一般来说，开路流程粉碎产品的颗粒组成比较分散，而闭路流程粉碎产品的颗粒组成比较均匀。

　　对于水泥生料粉磨系统来说，由于出磨生料细度的均匀性不一样，生料的易烧性也不一样，其在回转窑窑内的反应速度相差较大。事实上，生料越细、均匀性越好，越有利于煅烧优质的水泥熟料。因此，目前各水泥企业普遍采用闭路粉磨流程来制备生料。与此同时，在确保熟料烧成质量的情况下，闭路粉磨生料的控制细度可以由R0.08筛余8%～10%放宽到13%～15%，球磨机产量一下就能提高15%～20%，节能高产的效果十分明显。

球磨机循环负荷如何实现平衡与控制选别作业对磨矿产品粒度的要求和矿石的可磨程度，磨矿作业的工作形式可以分为一段磨矿﹑两段磨矿，也可以是开路﹑闭路﹑半闭路或局部闭路磨矿等。当在闭路条件下，球磨机与分级机构成磨矿机组，磨矿产品由分级机进行检查分级，不合格的粒级将返回到磨机中再磨，此时便形成的磨矿循环与也有了循环负荷，当磨机通过矿浆量稳定后，溢流量便等于原矿量，整个磨矿过程趋于平衡，返砂量比原矿量成为为一个常数，这时，循环负荷达到了平衡。循环负荷率过高是不行的。

虽然有足够高的循环负荷率可以提高磨矿机的生产率，但因为分级效率始终达不到返100%，砂中含有部分合格粒子。随着返砂量的提高，这部分返回给球磨机再磨的合格粒子的决定数量增多，这样就加剧了过粉碎(设备：中药粉碎机)。再说，循环负荷率太高，不仅会损坏分级机，而且将引起磨矿机胀，所以，循环负荷有一个限度。  

   二、循环负荷的控制
    在一定范围内，生产率随循环负荷率的提高而提高。在其他条件相同时，如果分级溢流产物的粒度不变，而磨矿机生产率增大，那么循环负荷率提高。
     球磨机生产率不变，而分级机溢流粒度变细，循环负荷率也提高。因此，在闭路磨矿循环中，保持稳定而足够的返砂量，对提高磨矿机的生产率是有益处的。

　　对于水泥粉磨来说，水泥颗粒分布是水泥性能的主要决定因素之一。目前，一般公认的水泥最佳颗粒组成为3～30μm 。其中，0～10μm 的水泥颗粒早期强度高，10～30μm 的水泥颗粒后期强度高。20世纪80年代中期，国内外学者进一步提出：水泥中3～30μm （或32μm）颗粒对强度的增长起主要作用，其颗粒分布是连续的，总量应不低于65%；16～24μm 的颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm 的细颗粒易结团，不要超过10%；大于64μm 的颗粒活性很小，越少越好。以前行业内有一个共识，开路粉磨的水泥，颗粒组成范围宽，水泥颗粒中微细粉含量较多，比表面积高，早期强度高。2008年实行《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）国家标准后，对水泥出磨的细度控制值（筛余）要求更加严格，圈流粉磨的水泥也必须要达到较高的比表面积和合理的颗粒级配。而系统选粉机只有采用高浓度袋收尘器收集细粉，才能够实现这个目标。如此情形下，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显，因此，有条件的水泥厂逐渐改用圈流粉磨的工艺流程来粉磨水泥，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。

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