目前粉磨电耗占工厂总电耗的65%～70%，粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的60%。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大。目前水泥的粉磨生产工艺方法较多，也比较混乱，各持己见，规范性差，较多水泥企业存在着工艺设备不完善，窑磨产量不均衡的现象，有些厂家采用了少量先进技术，对其他几项先进技术缺乏了解，找不到实用先例，不了解生产设备厂家，不熟悉先进工艺设备的原理和起到的作用，也有些水泥企业只注重磨机外部的辅助配套设备的健全，不考虑磨机本身的水平高低。还有的企业只注重磨机本身的能力，不考虑配套设备的实用性和先进性，因此国内粉磨工艺整体水平有待提高

一种水泥粉磨方式为：开流粉磨工艺。主要粉磨设备是利用一台长筒管磨机【球磨机】，将不同硬度、不同块度的水泥混合物料同时进入磨机内进行粉磨。这种方案的缺点是：①混合材过粉磨。在水泥产品中0～15μm的微细颗粒含量高，且主要成分都是混合材，比表面积虽然高，但这是混合材的超细粉磨产生的，称为假性比表面积。混合材在水泥产品中虽然具有一定的化合调节作用，其主要是起到物理载体作用，活性度低，颗粒形状相对来讲是小一点好，但是过细之后会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水、水泥砂浆漂浮物增多。更主要的是由于混合材的过粉磨耗费了大量的电耗和时间，作了许多无用功。②在水泥产品中较大的颗粒都是水泥熟料。30～100μm的较粗颗粒水泥熟料约占80%，这些水泥熟料在水泥砂浆中有较大一部分不能水化形成胶凝作用，因此就不能达到尽可能地发挥水泥熟料的凝结强度作用，吨水泥的水泥熟料的消耗量大，生产成本高。③磨机台时产量低。为了符合水泥产品细度要求，80μm的筛余不超过3%时，磨机的台时产量需要压得很低，粉磨电耗高，粉磨效率差。因此,开流粉磨水泥还是有一定自身缺陷的

第二种是：采取了圈流粉磨工艺方案，经管磨机排出的水泥粉体被输送至选粉机后被分离成一种水泥成品和另一种粗粉被送回磨机再粉磨。这种方法克服了前者的弊病，但也带来新的问题。其缺点：①水泥强度较低。水泥产品中25～45μm的平均粒径明显增多，水泥熟料被磨成20μm以下的含量极少，水泥颗粒级配不合理，熟料强度没有最大限度地发挥出来。在施工混配砂浆时和易性差，同样的熟料添加量、同样的筛余细度，水泥强度略低，水泥熟料消耗量大，生产成本高。②循环负荷增加。由于选粉机的大量回粉再送回磨头，给磨机带来物料量的增多、料层加厚、流速加快、研磨时间缩短、粉磨效率下降、循环负荷的功耗增多。③投资大。设备多、施工量大、工艺复杂、维修量大及操作人员多。圈流粉磨工艺由于对混合材不产生过粉磨，磨机的台时产量较高，当水泥产品比表面积超过370m2/kg时，台时产量的提高幅度明显下降

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