水泥粉磨站系统由φ3．8mxl2m水泥磨配RPl2.5/140×105辊压机、SKS2500选粉机组成的半终端粉磨系统。设计台时产量120t/h。其中水泥输送系统采用的是出磨斗式提升机将水泥提升到F-K泵，经160m的管道气力输送到水泥库。供风系统由C608-82/2.4回转滑片空气压缩机提供，水泥粉磨系统电耗较高。这主要是水泥输送系统配置不合理，为了降低水泥综合电耗，对粉磨系统水泥输送部分要进行什么样的改造。
存在问题

 由于该系统中滑片压缩机和F-K泵事故率高，滑片使用周期短，操作维修繁锁，随着滑片磨损加大，造成风压、风量不足，在产量高时易出现送料困难，甚至引起管道阻塞。同时由于输送管道气压高，水泥对管道磨损大，经常造成水泥管道泄漏，维修非常困难，2001年因系统故障停机达260多小时，限制了水泥磨产量提高而且严重影响制成系统的运转率。

□系统装机容量大，导致电耗较高。原水泥输送系统总装机容量为410kW，其中滑片压缩机300kW，F-K富乐泵110kW，水泥输送系统电耗为4．OkWh/t。
□备品备件消耗量过大，运行费用高。滑片磨损快、使用周期短，按我公司2001年的使用情况表明，一套国产滑片(8片)仅能输送9万t水泥，2001年共更换7套滑片。
　　水泥粉磨站系统采用压缩空气对轴承进行密封，由于东北地区气候寒冷压缩空气质量不好，含水量大，经常冻，导致轴承进灰磨损特别大。2001年更换轴承24个，同时由于轴承磨损大，多次修复富乐泵轴，最后到生产旺季前，不得不更换—根新轴。
□润滑油脂消耗量大。滑片压缩机采用腔体润滑，润滑油消耗量非常大，日耗1140美孚油10多公斤，年润滑油费用达4万多元。
□维修量大，影响系统运转率。由于该系统中滑片压缩机和F-K泵事故率高，滑片使用周期短，操作维修繁锁，随着滑片磨损加大，造成风压、风量不足，在产量高时易出现送料困难，甚至引起管道阻塞。同时由于输送管道气压高，水泥对管道磨损大，经常造成水泥管道泄漏，维修非常困难，2001年因系统故障停机达260多小时，限制了水泥磨产量提高而且严重影响制成系统的运转率。
改造措施
　　将出磨斗提机加高2.Om，增加一个手动三通阀，保留原系统，在新系统检修时作为备用。主要工艺过程是：出磨水泥经出磨斗式提升机喂到XZ400×104m空气输送斜槽里，送到NBH300斗式提升机；经斗式提升机送到库顶空气输送斜槽里，由库顶2台XZ500×41m空气输送斜槽分别送到六联筒仓里。在设计过程中尽量根据现场布置情况，充分考虑好空气输送斜槽的倾斜角度和输送斜槽的收尘，保证空气输送斜槽上表面实现负压操作。
改造效果
□系统电耗明显下降。改造前系统电耗为40.88kWh/t，改造后半年平均电耗37.6kWh/t。
□系统运行和维护量低。改造后系统未出现任何故障。11月末气温降到-30°C时，该系统无结露和物料输送不畅等现象。采用通用设备，材料费用低，维修方便。采用二硫化钼润滑，年润滑费用仅3000元，斗式提升机和充气斜槽可长期稳定运行，明显提高了水泥磨的运转率，改造后第二个月，水泥磨月产量7万t创造厂投产以来最高纪录。
□对水泥性能的促进。原滑片压缩机输送系统在工作过程中机械能做功使气体体积缩小，内能增加，气体温度升高，对降低水泥温度无任何作用，而斜槽系统鼓风机随时鼓入冷风，可使水泥温度下降50℃左右，对防止石膏脱水、水泥凝结时间有较好的促进作用。
□水泥制造成本下降。改造前水泥粉磨工序成本为37.72元，改造后为36.23元。
□除尘效果明显改善。原系统由于大量气体打入水泥库，造成库顶收尘器负荷过重，除尘效果偏低，多次检测均在200mg/Nm3以上；采用新系统后处理含尘气体量下降，除尘效果达到90rog/Nm3，改善了生产环境，降低了生产成本，提高了经济效益。
　　在空气输送斜槽布置过程中，一般布置角度在10°～5°之间，如果受空间限制，可放到7°左右。但要充分考虑输送量的水泥粉磨站系统影响。

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