篦冷机发展的最新技术，最新开发成功了一种新的冷却机即不漏料式冷却机，并已为国内六家水泥工厂冷却机的改造提供了该项技术服务。  

不漏料冷却机的特点是全部篦板为固定式，在冷却机运转过程中不运动，只负责向熟料供应冷却用风，而推动熟料运动的任务则全部由埋入熟料中的若干个辊式转动部件完成。由于篦冷机内没有活动篦板，因此不会产生越磨越大的间隙，不会造成熟料的泄漏，因此大大简化了篦下的结构形式，此外生产时辊式转动部件与篦板之间永远存在熟料层，不会对篦板造成磨损，大大提高了篦板的使用寿命。从生产效果来看，这种冷却机提高了熟料冷却效率，降低了熟料热耗，降低了冷却风机和排风机的电耗，运转率高，维护量少，节能效果显著。  

该种冷却机还有一个显著的特点，就是可以很方便地实现篦床面积的扩大，可以象拼积木似的对篦床进行拼接，非常方便，因此当通过技术改造使熟料产量提高时，或想进一步降低熟料冷却机出料温度时，对篦冷机的改造非常容易。此外，由于该种篦冷机布置高差低，无灰斗、锁风阀、拉链机等，对第三代篦冷机的改造也非常地方便，可以在基本不用改动原有篦冷机的前提下，在出料端增加一小段不漏料的篦冷机，并适当改造鼓风和余风排出系统即可。  

目前我公司开发的不漏料式篦冷机，已在SJH、QJ、LH、LX等多个工厂的冷却机改造中成功投入使用，规模为600t/d～1500t/d，并正在为CH 厂改造一台600t/d 不漏料篦冷机，为YH厂制造一台1000t/d的不漏料篦冷机。  
                        
传统篦式冷却机应用不漏料技术进行改造后达到的产量指标       表1

4.1 利用复合式冷却技术改造单冷机  
TH水泥有限责任公司特种水泥厂是一条余热发电窑系统，回转窑规格为Φ4.0×80m，单筒冷却机规格为Φ3.5×36m，改造前窑头密封为迷宫+摩擦片式，窑尾和单冷机密封为石墨块式。生产中存在的主要问题是：热耗高，产量低，未达到设计指标。窑头、窑尾和单冷机漏风、漏灰严重，工人操作环境差；单冷机出料端扬尘严重，出料温度高，不得已在单冷机出料端增设了一台提升机，专门用于降低熟料温度和减少扬尘；系统操作不稳定，水泥熟料强度低、质量差，发电量小。  

针对上述问题，该厂决定采用北京四方联公司复合式冷却机和复合式密封专利技术。改造用了9天的时间完成。仅应用上述技术，熟料产量由改造前的23～24t/h提高至26～27t/h，热耗由改造前的1800 kcal/kg熟料降至1460kcal/kg熟料。改造前后效果对比见表1。   
                         改造前后生产使用效果对比                    表2

LN水泥厂为日产2000t熟料的水泥生产厂，篦冷机原是第二代富勒型篦式冷却机，采用孔式篦板、分室供风，投产运行十几年来，一直存在操作料层较薄、出料温度较高、篦板寿命短等问题。后对窑头罩改造后，三次风的取风点从篦冷机改至窑头罩后，篦冷机的上述问题更为突出，且有“红河”现象出现，严重影响了烧成系统的稳定运行。  

后该厂对烧成系统实施全面的技术改造，并由北京四方联公司对篦冷机进行了换代改造，第一段篦床全部采用鱼骨形充气梁分区供风、高阻力篦板、低漏料篦板和侧吹篦板等第三代篦冷机技术；第二段篦床仍采用分区供风、孔式篦板技术，只对风机参数进行了调整。  

（1）、主要改造项目  
a、本次改造主要是在冷却机的热端，即第一段篦床来完成的，改造后原设备外壳、基础均不需要作改动。第一段篦床前部第1~7排篦板为固定篦床，均采用固定充气梁、高阻力控制流篦板。这种篦板可有效降低料层阻力变化不均时对熟料冷却效果的影响，保持较高的热交换效率（料层阻力变化不均的主要原因是熟料粒度变化、粗细料离析等）。篦板进风压力9000Pa、出口压力600~800Pa、风速40~42m/s，可满足600~800mm厚度料层的操作要求。为使固定床上的物料向前运动，防止“堆雪人”等现象的发生，前七排固定床是向下倾斜布置的，并在第一排篦板上方300mm处设置了4台空气炮。  

b、第一段篦床后部第8~28排篦板为固定活动篦床，其中固定充气梁共计11排，活动充气梁共计10排，两种篦板相间布置，活动充气梁固定在活动框架上。所有充气梁均为箱形结构，内部分割成若干个空气通道，活动充气梁固定通风管之间采用可挠伸偏转装置来连接，该装置既可满足活动篦板往复运动时密闭不漏风，又能克服篦床沉降、跑偏等现象。篦板进风压力8000Pa、出口风压700~800Pa，风速35~36m/s,可满足500~600mm厚料层操作的要求。  

为避免“红河”现象的发生，在第一段篦床的细料侧加装了侧吹篦床，以充分冷却高温细料。侧吹篦板的出风口是向上倾斜的，倾角则正好保证能够吹向红料区，提高冷却效果，并减少了对底部冷却风的影响。  
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