大型矿渣立磨安装技术在水泥生产线制粉厂矿渣立磨本体安装工程中得到应用.根据矿渣立磨机组各组成设备的组装步骤,优化矿渣主磨的施工工序,介绍立磨安装技术的关键要点,实现立磨上下交错倒装,提高人员、机械使用效率,大大缩短工期
渣粉磨系统工艺流程
      立式辊磨是利用料床粉碎原理进行物料粉磨的一种全风扫式磨机。配料站的混合站经皮带秤计量，由皮带输送机送至回转下料阀，经溜管进入磨内至磨盘中心。磨盘由主电动机通过减速器带动恒速旋转，磨盘上的物料在离心力的作用下同时完成绕磨盘中心的周向运动和沿磨盘径向的向外运动进入粉磨区域。磨盘边部设有挡料圈，使物料在磨盘上形成粉磨床，通过磨辊的挤压、剪切等作用对物料进行粉磨。粉磨后的物料在离心力的作用下甩出盘边落在喷口环处，被高速上升的热气流带入磨机上部的选粉机中进行分选。细粉随热气流进入除尘器收集起来，经斗式提升机送入成品库；粗颗粒则沿选粉机内壁返回磨盘与新进入的物料一起粉磨；没有被热风带起的铁渣和难磨物料排出磨外。在多次循环及物料输送过程中，物料颗粒与热气体间进行快速热交换完成烘干过程。
二、保证系统稳定性
（一）减少系统漏风
      在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，影响物料输送，造成严重的吐渣现象。同时，由于出口风速的降低，使成品的排出量减少，循环负荷增加，压差升高，如此恶性循环，造成饱磨、振动停车等事故频繁发生，严重影响系统运转率和生产能力的提高。另外，由于大量的冷风漏入，严重时会造成除尘器的结露，使系统无法正常运行。
如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，势必会加重风机和除尘器的负荷，引起系统电耗明显上升。另外，通风量的增加，也要受到风机能力和除尘器能力的制约。
因此在每次的例行检修中，系统漏风都作为必检项目。
（二）保证磨床压差稳定
      磨床压差的组成是：j热风入磨的喷口环造成的局部阻力，正常情况下，其值大约为2000～3000Pa；k从喷口环上方到选粉机下部之间的悬浮物料的流体阻力。
      在正常运行状态下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在90m/s左右，因此，喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。磨腔内流体阻力的变化，主要反映流体内悬浮物料量的变化，其大小取决于喂料量和磨腔循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量（循环负荷）的大小。
     正常工况下，磨床压差是稳定的，这表明入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环符合稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效的控制，必然会给运行过程带来不良后果，常见的情况主要有：
1）压差降低，表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，达到一定极限时会发生振动而停磨。
2）压差不断增高，表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。这种现象一般不是因为无节制的加料造成的，往往是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少形成的。
造成磨床压差波动的因素有：磨辊压力的变化、物料特性的波动、系统漏风、热风炉工作状况波动、选粉效率的变化、除尘器运行状况等，因此，在设备运行过程中，应密切观察检测仪表的变化，及时根据压差变化分析其波动原因，适时采取调节措施，保证压差的稳定。
三、 提高磨机产量的措施
（一）控制入磨物料粒度及水分
      由于高炉生产工艺不同，致使排渣粒度波动较大，矿渣杂质含量也较高，同时部分矿渣因长期露天堆放存在结块现象。一旦结块或者渣中夹杂的铁块进入立磨，极易造成立磨振动，甚至造成主电机跳停。因此，在矿渣上料皮带前安装了振动筛，同时在各条输送皮带上安装带式除铁器，在入磨皮带的头部还设有金属探测器，一旦金属含量超过设计要求，气动翻板阀会自动将翻板置于外排位置。通过以上措施，基本保证了入磨物料粒度的大小及均匀性，同时避免了铁块等有害杂质的喂入。
      入磨矿渣水分也是影响立磨稳定运行的重要因素，因此我们通过加强矿渣堆放管理，合理调度，严格控制入磨矿渣水分在10%以下，为保证磨机的稳定运行创造条件。
（二）严格控制入磨热风风温适当提高磨内风速
     立磨烘干用风由热风炉供给。热风炉温度控制在1150℃±50℃，入磨热风温度控制在（250℃～300℃），出磨物料的水分完全满足小于0.5%工艺要求，在此条件下，入除尘器风温波动于90℃～95℃之间，保证其温度高于露点16℃以上，这样既可保证磨内物料得到充分烘干及系统安全运行又最大限度降低了消耗。
      磨机通风量由安装在风机入口处的风速计测定，按照在运行中确定的参数控制，试运行时，风机的转速设定为750～850r/min，在保证产品比表面积460m²/kg时，磨机台时产量在100t/h左右，但存在回料量较多，回料中细粉含量高的问题，仔细检查发现可调风环面积过大。解决措施：j沿磨盘周围加焊一根Φ18mm的圆钢，以减少喷口环通风面积；k将风机转速适当提高。在以后的运行中又将风机转速提高为950r/min，磨机产量达到120t/h左右且运行平稳。
（三）磨辊压力的控制
      在一定范围内，磨辊压力（主要指大辊压力）反映了磨机粉碎作用的强弱，若压力过低，立磨的产量低，增大了料床厚度、循环负荷及排风量；若压力值过高，主电动机电流增大，振动值上升，同时磨耗明显增大，而粉磨能力并不能得到相应提高。
（四）选粉机转速的控制
      在选粉机转速不变时，风量越大，风速越高，产品细度越粗；当风速不变时，选粉机转速越快，产品细度越细。通常情况下，出磨风量是稳定的，因此风速也基本稳定，此时控制选粉机转速是控制产品细度的主要手段。

矿渣粉磨工艺是球磨或球磨+辊压机系统，产能低、电耗大(约70～80  kW／t)。采用立磨生产矿渣微粉是集烘干、粉磨、选粉为一体，有着效率高、电耗低(约40～50 kW／t)的显著优点，因此在激烈的市场竞争中，立磨系统将会象水泥原料立磨取代管磨机一样逐步取代球磨系统磨辊磨盘对物料的碾磨主要是由压力和剪力引起的。料层密度越大，压力就越大，因此，高压区在磨辊外侧。剪应力是由于磨辊、磨盘之间存在速差而产生物料滑移引起的，它的大小与压力和速差紧密相关，而方向只与速差方向相关。MLS磨的碾磨区如图2．a所示，理论上高压区应该在磨辊中间位置附近。高的正压力产生剪应力，由于边界是开放的，因此物料经过此处时，就会被挤出去。也就是说存在压力释放，因此这种结构在碾磨矿渣时显得很不合理。MLK磨实施单辊加压、优化设计磨辊和磨盘瓦的曲率、将碾磨比压提高到1 200 kPa。其楔形碾磨区如图2_b所示，在磨辊内侧；虽然速差很大，但压应力很小，所以剪应力也很小，因此此处物料仅仅被压实。而在磨辊外侧，压应力很大，因此剪应力也很大，所以物料在该区域被充分碾磨。由此形成增压区和高压粉磨区，增压区内迅速压实松散物料，并完成初破碎和粉磨；高压粉磨区内完成物料终粉磨

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