针对现有3种水泥粉磨工艺存在的缺点，环球重工粉磨研究所联合粉磨实验站的技术人员做了大量的研究和实践，新粉磨工艺的中心技术内容是采用对物料进行多点给料循环粉磨工艺，其流程的技术方案是：①将易磨性较差的，如熟料等单独加入循环粗粉磨机进行预粉磨，由于该磨机自身特殊的粉磨特性，能够将粗粉返回到磨前进行，循环粉磨，熟料等较硬物料被粉磨后，出料粒度均匀，细度稳定，为进一步细磨奠定了良好的基础。②将易磨性较好的混合材料和循环粗粉磨机出磨粉状熟料，一起加入到下一台双位进料微粉管磨机的一仓进行细粉磨。③混合材种类中的粉煤灰、石膏粉、矿渣超细粉及粗粉磨机除尘器收下的细粉，由于不能完全达到水泥成品的细度，让其进入双位进料微粉磨机的二仓继续研磨，同时也起到混合、搅拌均匀的目的。 新型预粉磨设备循环粉磨粗粉磨机。
　　采用冲击破碎、滚动破碎和研磨相结合的破碎机理，它和球磨机类似，但又不同于球磨机。主要部分是装在两个大型滚动轴承上水平放置的回转筒体，仓内装有几种大规格的钢球（最大可达Φ120mm），筒体内壁上装有双U型衬板。当粗粉磨机回转时，被带到一定的高度，下落时把物料击破、粉碎，同时随着研磨体的相对运动，破碎的物料进一步被研磨粉化。由于转速提高，球径加大，冲击力就加强，破碎能力大幅度提高，改变传统磨机过粉磨现象。这也是不同于普通球磨机的最显著的地方。特别采用了循环粉磨的技术，物料从筒体前端进行粉磨后，在磨机磨尾排料前，采取了对物料进行筛选的方法，筛下的小颗粒物料则通过磨尾出料装置排出磨外。筛上大颗粒物料通过筒体圆周上的排料装置排出，进入到安装在筒体外部的循环回料管道，随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到磨前进行再粉磨，直到物料的粒度小于筛孔的孔径后才排出。这样就保证了磨机在磨尾排出物料颗粒的均匀性，并且细度合格率大幅度提高。

　　主轴承采用滚动轴承，可节电10%以上，节省润滑油80%，提高研磨体装载量15%~20%，提高磨机工作转速10%左右，达到最佳运转效率，提高研磨能力，产量提高30%以上。起动快，运行平稳，避免了巴氏合金瓦经常烧损，更换刮研造成的停机、停产现象。筒体衬板采用双U型衬板，此衬板提升能力大，球与衬板是面接触，因而破碎效率高，消除了阶梯衬板等（球与衬板是点接触）有研磨死角的弊端。循环粗粉磨机预粉磨工艺流程是比较合理、比较经济，还具有像球磨机一样操作简单、维修量少、运转率高的特点。从上述节省投资等多方面优点可以看出，其效率已达到或超过了采用辊压机做预粉磨设备的工艺。老式球磨机、短粗磨、球破机及各种破碎机与现代XLCM循环粉磨节能粗粉磨机已不能相提并论，该设备粉磨效率和破碎效率已提高30%。建议水泥企业采用此种预粉碎工艺流程，对大幅度降低粉磨电耗、提高综合经济效益十分显著。

　　4.LMGU双位进料循环粉磨微粉管磨机。
　　目前，市场上使用的老式管磨机、球磨机，原设计的技术参数只适应粉磨物料成品细度在80滋m左右。其缺点是不同粒度的物料都从磨前一个进料口进入到磨内，粉磨后的物料粗细不均，成品率低，需要增加外部分级设备处理才行。设计粉磨工艺时所需设备多、工艺复杂、投资大。这种配置形成的管磨机、球磨机对目前新的粉磨工艺设计配套非常不适应。现行设计的物料粉磨工艺设备粉磨后物料成品细度要求在40滋m左右。我国水泥新标准实施后，要求水泥熟料用量增大，产品比表面积增大，导致磨机产量下降，吨水泥电耗增高，老式管磨机已经不能满足现行要求。环球重工粉磨技术研究所在多年研制JMQG节能型球磨机的基础上，经过多年开发，又研制出了LMGU双位进料微粉管磨机。

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