钢渣粉磨是一种经过对冶金钢渣进行渣钢分离后，对尾渣产品进行再次的细磨深加工，获得比表面积大于400m2/kg的高细度粉末。试验证明：磨细钢渣粉是一种性能优越的高活性水泥和混凝土掺合料。多种应用实践表明：分别掺入15~45%的磨细钢渣粉，可制成C20~C60混凝土，而且它的后期强度明显高于普通混凝土，并能大幅度降低混凝土中胶凝材料的水化热，适宜制备大体积混凝土，且坍落度损失小，有利于制备成泵送混凝土，在规定范围内，可掺入水泥熟料中制成42.5或52.5等级的普通硅酸盐水泥。所以，磨细钢渣粉的生产加工和工艺研究成为今后钢渣粉矿渣粉磨高值利用和深加工技术的发展方向。

钢渣粉磨:磨细钢渣粉加工的关键技术是对尾渣进行再次渣钢分离和分级研磨，使其细度达到规定要求。如果采用传统工艺上的球磨机进行磨细加工，产量低、能耗大、磨机磨损快，而且细度达不到要求。因此，对磨机和加工工艺进行技术改进很有必要。本文对磨机和加工工艺进行技术改造并使用最先进的磨内筛分技术对Φ2.2m×7m磨机进行了改造，又增加选粉机和除铁器，完善了加工工艺，加工出磨细钢渣粉平均比表面积450m2/kg，无铁屑，成功的使尾渣达到了100%高值利用。

2 钢渣粉磨工艺概况

2.1 改造前工艺状况

首先将含铁率≤1%的尾渣(0~5mm)烘干，当水分≤2%以后便可送入球磨机。粉磨系统为开路系统；磨机为Φ2.2m×7m，一仓为2.5m，二仓为4m；衬板形式：一仓为阶梯衬板，二仓为波纹衬板；隔仓板形式为单层隔仓板，篦缝为环形；研磨体为钢球：一仓规格是Φ40~90mm，二仓规格是Φ10~14mm。

2.2 生产中存在的问题

由于隔仓板为单层，篦缝较宽（为14mm），且是环形，在生产过程中经常发生研磨体窜仓现象，并易造成隔仓板的堵塞，影响磨内通风及磨机产量，造成需要经常进行清仓处理，设备运转率不能得到保证，二仓“吃料”困难。磨细钢渣粉比表面积350m2/kg，但质量不稳定，又由于粉磨系统为开路系统，成品中还含有铁屑。

3 钢渣粉磨磨内技术改造过程

3.1 各仓长度的合理确定

调整后各仓长度分别为一仓为2m，二仓为4.5m，由于二仓长度的增加，提高了对物料的研磨作用，有利于提高产品的比表面积。

矿渣粉磨磨内隔仓板改造。

采用了磨内筛分技术。采用带组合筛分装置的隔仓板，由原来的单层隔仓板改成双层隔仓板，两层隔仓板之间又增加了筛分板，使得磨内筛分更加高效。缩小了篦缝宽度，由原来的14mm减小到最小宽度为2mm，杜绝或很大程度减少了研磨体窜仓及隔仓板堵塞现象的发生。增加了通过面积，减轻了二仓的工作压力，有利于提高产品的比表面积和产量。

3.3 钢渣粉磨安装活化衬板。

二仓安装活化衬板，采用单螺旋形式，活化衬板的安装可大大改善“滞留区”现象对粉磨效率的影响（筒体衬板表面的钢段层因磨机筒体不能有效带动而使运动程度减弱），加强各段层的运动，可提高粉磨效率。

3.4 磨内研磨体级配及调整。

钢渣粉磨改造后的工艺流程

以前的设备只有球磨机，没有选粉机和除铁器，造成产品质量不稳定，而且含有铁屑。在对球磨机改造后，又通过对工艺改进，系统采用闭路系统，增加了Φ1.8米旋风式选粉机和永磁辊除铁器（30m3/h）。尾渣进入球磨机粉磨，微粉再经过选粉机将比表面积大于或等于450m2/kg粉末选出，小于的经过除铁器将微粉中铁屑除去再返回球磨机。具体矿渣粉磨工艺流程见下图：

4 结论

钢渣粉磨磨细钢渣粉磨机经过该技术改造后，产量由原来的5.5 t/h提高到8t/h，平均比表面积达由原来的400m2/kg以上提高到450m2/kg以上，产品质量更加稳定，也没有铁屑，用户很满意。成功解决将直径5mm的尾渣一次加工成比表面积450m2/kg微粉的大难题，可实现钢渣粉磨,矿渣粉磨钢渣100%的高值利用。

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