5000t/d熟料水泥生产线2010年6月建成投产，采用一套带CDCS-R型分解炉（即RSP炉）双系列五级低压损预分解系统（见表一），设计采用全无烟煤煅烧。公司自6月14日点火投产以来，由于预热器设计存在缺陷，使用全无烟煤煅烧时窑工况较差，熟料产量低于4000t/d， f-CaO高，立升重低于1100L/g，烟室结皮较严重。为此8月份开始采用烟煤和无烟煤搭配使用的方法进行煅烧才保证了窑产量，但无烟煤平均掺量却只能达到20%左右。2010年底烟煤供应紧张、被迫使用水份大，质量差的水洗烟煤，其平均发热量不到4500大卡，严重影响窑产质、量，给公司生产造成被动局面。为此公司积极寻求解决方法，通过引进燃煤复合催化剂对无烟煤进行催化燃烧，成功实现了100%无烟煤煅烧，既保证了窑产、质量，同时也降低了生产成本。

二、催化剂原理

此催化剂是由改性、催化、离子交换、能量激活、表面活性、助燃、消烟和固氮等十几种高新原料配合而成。它参与了煤粉燃烧过程，在火焰中心区域释放氧气，加快碳粒子的氧化反应。在高温增氧环境下还可对煤灰分进行催化，提高灰分中SiO2、Al2O3活性，增加碳粒子与氧气的接触面积，使碳粒子在较短时间内产生热量，提高火焰温度，缩短黑火头，有效地提高了煤粉的燃尽率。
三、实验时间：2010年1月21日09：30至1月28日8：30。
四、实验过程

催化剂用量为煤磨产量的0.3%，以原煤皮带秤计量为准（此前已对原煤皮带秤进行实物标定），如煤磨产量为40t/h，则催化剂掺量为0.12 t/h。催化剂加入点在原煤皮带秤上方，将催化剂加入至料斗后用一台小型调速皮带机控制下料量，经下料溜管至落原煤秤上，与原煤一同入磨研磨，在磨机内被搅拌使原煤与催化剂混合均匀，经选粉机筛选后合格煤粉由袋收尘收集分别进入窑头、窑尾煤粉仓。

图示：催化剂添加位置

2010年1月21日夜班使用混合煤煅烧，窑喂料量320-340t/h，窑电流偏低（350A-450A），回转窑窑速无法提高（3.2rpm左右），窑内飞砂较大，f-CaO高，立升重低于1100g/l。上午7：30按计划进全无烟煤到原煤仓，8：00开始将催化剂加入到原煤秤上，控制出磨煤粉细度和水份≤1.0%。 9：30窑头飞砂明显减少，从中控监控电视上看窑头火焰逐渐清晰，但此时窑电流有所下降，可能是由于催化剂在煤粉中混合不均匀所致，但随着窑头飞砂减少，窑电流稳步升高，10：30窑电流稳定在650A左右，窑速随之提高至3.6rpm，喂料量加到365 t/h，从当天出窑熟料质量看，熟料结粒均齐，立升重有显著提高，平均≥1200 g/l，f-CaOg平均1.37，烟室结皮有所改善，窑内热工制度合理，说明催化剂已经发挥作用。
在之后的几天时间里，窑产量较稳定，22日因煤粉仓不下煤影响了投料量，以下是使用催化剂进行全无烟煤煅烧的实验数据：

然实验时间较短，但相对前期使用全无烟煤煅烧窑况有了较大改善，说明催化剂对无烟煤的煅烧的确起到了催化助燃的作用。

我公司此次进行的全无烟煤添加催化剂煅烧实验，打破了一直以来不能实现100%烧无烟煤的历史，一方面可缓解目前烟煤供应紧张局面，另一方面也降低了吨熟料生产成本，为公司提高了经济效益。
我国水泥工业进入了新的发展时期，节能减排和利废已成为当前水泥工业的热点和重点，降低水泥熟料煅烧过程的热耗，减少污染物排放量是广大水泥工作者为之研究的重大课题和追求的目标。通过优化和改善水泥生料配方，使之更好地适应于水泥熟料的煅烧，是水泥工业节能减排的有效途径。基于以上指导思想，我公司通过大量研究试验，研究开发出节能型水泥熟料速烧增强剂。掺入水泥生料中，起到改善水泥生料易烧性，降低熟料烧成热耗，提高水泥熟料产质量，达到节能减排降低成本的效果。

　　节能型水泥熟料速烧增强剂应用SMT节能型水泥熟料速烧增强剂系列产品为多种矿物的粒（粉）状混合料，是一种适用于水泥生产煅烧过程的无毒、无害的无机非金属物料。其基本组成是多种矿物加多种微量元素配制而成的复合材料。适宜于各种包装和运输。本产品在水泥生料配料时按一定比例和其它原燃材料一起入磨粉磨，掺加量一般为水泥生料的1.0%~1.5%.使用该产品后熟料早期和后期强度提高5MPa~10MPa，熟料烧成煤耗降低10%～20％，窑台时产量提高10～20％，f-CaO含量大幅度降低，有利于中高饱和比、高硅酸率配料方案的物料煅烧，有利于提高熟料中硅酸盐矿物的含量。根据窑型和用途的不同，本产品又分为SMT-I型、SMT-II型。是目前水泥企业节能降耗、优质高产的黄金搭档。

能型水泥熟料速烧增强剂：

　　适合于回转窑煅烧。为多矿物的粒（粉）状混合料，使用后熟料烧成温度可降低50℃～100℃。对普通回转窑可较大幅度提高入窑生料碳酸钙分解率。从而有效提高熟料的生产质量和降低煤耗。对率值进行合理调整后，使用该产品可稳定生产后期强度超过60MPa的熟料。

　　使用注意事项：

　　1.配料方案的调整与稳定由于生料中加入速烧增强剂后，生料易烧性得到了明显改善，3个率值可作适当调整，以适应窑况的变化。饱和比（KH）和硅酸率（n）可适当提高，使熟料中硅酸盐矿物含量增加，从而达到提高熟料强度的目的。饱和比（KH）控制范围为0.92±0.02，硅酸率（n）控制范围为2.0~2.5.对立窑而言，适当提高铝氧率，可使窑内底火完整结实，避免塌料，减少呲火现象，为熟料充分煅烧提供有利条件。

　　2.加强生料均化与控制微量元素的作用很大，但是微量元素在生料中的含量相当低，要使其充分发挥作用，则必须保证速烧剂均匀分布在生料中，因而必须做好生料的均化工作。同时，正因为它的作用大，则生料成份又必须与之相匹配，所以，需要加强原燃料的质量控制，稳定生料成份。

　　3.加强立窑操作对于立窑生产工艺而言，加入节能型水泥熟料速烧增强剂后，上火速度快、高温带上移且变薄、窑内通风阻力减小、中部通风得到改善、结大块和粘边现象明显减少。因此，宜采用浅暗火或暗火煅烧，湿料层厚度控制在30cm~50cm.布料采用压二肋、盖边部、提中心的操作方法；保证成球质量，球径控制在5mm~8mm较为合适，水份控制在12%~14%.做到勤观察窑面，稳定底火，连续作业，扎风洞，减少呲火现象，稳定窑的热工制度，从而达到节煤降耗优质高产的效果。http://www.chnmill.com

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