1）破碎比大，可达24～75，不需采用二级破碎，占地面积小；

　　2）系统能耗低，约为1．4～1．8kWh／t之间。

　　3）设计先进，制造精良，维护方便，运转率高。其锤头、篦板、护板磨损量小，配件更换容易。

　　从1996年6月开始系统运行30个月，破碎石灰石约36万多t，页岩约4万t，石膏约1万t。石灰石出料粒度≤25mm，约占95％，25～30mm约占5％，其各项指标均达设计要求。

1　板式喂料机

　　板式喂料机输送槽采用了合理的底隙与侧隙，保证了底板的交迭和侧板的重叠，有效地防止了物料的散漏现象；导料槽与底板和侧板亦有合理间隙，保证了板式喂料机正常运行。运行中发现导料槽竖筋板由于边部小物料挤压造成弯曲，且时有小物料飞溅。为避免其增大板式喂料机负荷及小物料飞溅伤人，我厂按图1中虚线将竖筋板变形部分割去。

图1　 导料槽结构

1．底板；2．导料槽；3．筋板

2　反击锤式破碎机常见故障排除及有关改造

2．1　正常停机后再次启动设备不转

　　1）物料卡住转子。

　　反击锤式破碎机在停机之前已先关掉板式喂料机，由于反击锤式破碎机停机后约需十几分钟转子部分才能克服惯性作用停转，恰因停机振动或因其它原因造成板式喂料机前方物料掉入破碎腔造成物料卡住转子。经过仔细观察发现，如果板式喂料机停在一个位置，底板上物料能全部溜下而后一块底板物料因板喂机倾斜安装而不会溜下，通过测定，此时底板停止在与水平线成37～40°夹角处。即处于大块石灰石的休止角39°处。在护罩上作一停止记号，以后每次均停在此处，从未发生故障。

　　2）固定锤轴端面挡块的螺栓断裂，螺栓头部或挡块掉入转子与机壳之间的空腔内。

　　此故障发生率较高，且大都是停机后再次启动时才能发现。经检查分析，确认是结构设计不合理造成的，如图2。当设备运行时，由于物料对锤头的阻挡使锤头在锤轴上转动，锤轴受锤头的磨擦力，此力通过锤轴传递给两端固定挡块后再传递给固定螺栓，使固定螺栓受剪切力过大，造成固定螺栓剪断掉入转子与机壳之间的空腔内，有时两螺栓同时剪断连同挡块也一起掉入。刚掉入时由于反击锤式破碎机的正常转动，其不能阻止转子的转动（挡块掉入有时会造成转子停转）且随转子一起转动，但在下次启机时由于其卡在机壳与转子之间的空腔内，造成负荷过大而不能启动。

　　根据此情况，我厂对锤轴两端挡块增设δ＝25mm厚稳定块，如图2虚线所示，有效地防止了螺栓剪断及挡块脱落。

图2　锤头部位结构

1．挡块螺栓；2．挡块；3．锤轴；4．外锤盘；

5．锤头；6．内锤盘；7．隔圈；8．增设稳定块

 

2．2　锤轴断裂

　　反击锤式破碎机运行过程中，遇到难破物料，锤头边冲击边后退；当锤头脱离料块时，由于转子离心力作用，锤头沿锤轴旋转，锤轴受锤头旋转的摩擦力，当锤轴两边挡块稳定可靠时，此磨擦力即是锤轴所受的主要剪切力。当大块石灰石数量较多时，锤头的退缩旋转运动愈频繁，产生的摩擦力达到锤轴的剪断极限而造成锤轴断裂。锤轴上的锤头数量越多，断裂机会越大，故我厂均发生在上三个锤头的锤轴上，上两个锤头的锤轴均未断裂。

　　锤轴断裂在设备正常运行时一般不易发现，出现此故障现象一般为：

　　1）由于锤轴在设计上采用剪断点在锤头宽度方向两边，因而上三个锤头的锤轴如断裂在两边部锤头内侧，使得边部锤头轴只剩外锤盘为其支撑点，故外锤盘处断裂锤轴将产生歪斜，破碎机在停（启）时，锤头与锤盘将产生不同于正常停（启）机的金属磨擦声。

　　2）正常检查时，对比锤轴两边缺口，如位置不一，则已断裂；或拆开锤轴挡块，采用自制专用扳手转动轴一方，如另一方不动或转动位置不一致则已断裂。

　　锤轴断裂的处理：

　　1）先将断裂锤轴上的锤头旋出锤盘。

　　2）采用大锤头打击法试一下锤轴是否能够顺利打出，如不行，则设计专用拉具依靠锤轴螺栓孔拉出。

2．3　篦板损坏及其改造

　　当发现出料颗粒中有＞30mm的大物料，一般为篦板条损坏。我厂篦板损坏两次均为被破碎物料中含有金属物造成，因而控制金属物是有效防止篦板损坏的方法。其次还要防止因篦板螺栓松动造成的损坏。

　　为了提高磨机产量，我厂在1998年10月底对反击锤式破碎机篦板及篦板架进行了综合改造。

　　改造方法为：保持反击锤式破碎机篦板原有优点的情况下，扩大篦板架下料孔，篦板篦缝缩小8mm，通过验算篦板强度，将篦缝透过率较原有篦缝透过率增大25％，大幅度降低出料粒度。

　　通过2个月的使用证明，反击锤式破碎机产量约增大5t／h，生料磨月平均台产较1～10月份平均台产提高4．5t／h（见表1）。实践证明，通过对反击锤式破碎机的篦板改造，挖掘了破碎系统的潜力，降低了生料磨系统的能耗。

表1　 改造前后反击锤式破碎机与生料磨变化