国外从上世纪中后期开始利用计算机仿真技术对破碎机机构、腔型、产量和磨损等进行优化，从而大大提高了破碎机的性能，缩短了产品开发周期，提高了产品的市场竞争力。然而国内对破碎机的仿真优化设计的研究主要限于对特定型号的破碎机编写相应程序进行优化设计，这些程序大多重用性差，只能解决特定型号中的特定问题。 国内也有科研工作者开始尝试利用先进的运动学与动力学仿真设计工具对破碎机进行快速开发，对机构设计参数进行仿真优化设计，从而大大减小了仿真设计的工作量，缩短了产品开发周期，提高了仿真模型重用率。要缩短这一差距，赶上同期国际水泥，这仍然是一个比较长的过程。 以复摆颚式破碎机制造为实例。 我国复摆颚式破碎机运动方法的四连杆机械设计理论有很大进展，接近同期国际水平。但是复摆颚式破碎机破碎腔的双向啮角，短肘板大摆角，减少传动角与偏心距等，国外公司所提供的产品往往已采用这些经过验证的先进设计理论来提高产品性能和使用可靠性。我国国内制造商由于种种原因采用先进设计理论甚少，其主流产品几乎都是20世纪70年代之前定型的产品，采用耐磨材料（如高锰钢）和重要配套件（如调心滚子轴承）等国产基础件，使用寿命低于国际先进水平的同类产品。此外，主机厂的加工和装配工艺也与国外有较大的差距。 

思考 

    造成国内外差距的原因很多，这些原因并不是“理论与技术落后”就能够概括的。 

    市场需求不同的客观原因是我们不能回避的。国际市场上优秀的破碎设备制造商集中在欧美地区，其市场所需破碎设备规格大、自动化程度很高、机动性强。而我国正处于大规模的基本建设时期，只求上马快、投资少，供不应求的市场直接导致粗制滥造、技术水平低下、耗能高、污染环境严重的产品纷纷进入。 

　　客观原因不是短时间能够弥补的，但是技术的差距可以通过技术引进、消化吸收、自主创新，迅速向世界破碎行业的高端移动。虽然这种“暴饮暴食”的方法可以让我们短时间内能够重上几斤，但是这也不是长久之策。我们应该在这一个不太光彩的“抄袭”过程中，学会别人先进的研究方法和独特的创新思路。

　　例如，国外有一个创新思路——“以料代材”，是值的学习。 破碎机是一个耐磨材料消耗严重的设备。减少耐磨材料的消耗也是许多业内人士所研究的课题。提高耐磨材料的性能是减少耐磨材料的一种方法，但是一味只提高耐磨材料的性能终究是一条死胡同，并不能从根本上解决耐磨材料的消耗问题。 国外的研究思路是采用以物料来代耐磨材料的方式达到减少耐磨材料消耗的目的。这在国外已经投入初期的实践阶段。 国外的立轴冲击式破碎机采用物料的料垫来取代衬板作为易损件（零件设计采用料垫保护方式，取消了价格昂贵的铬合金钢堆焊），这就是很好的例子。差距是存在的，但是经过近年来的努力，我国在破碎领域某些方面的也取得了实质性进展。 

　　“新型干法水泥生产线重大配套装备研制和工程化应用”项目中独创的减震装置以及液压系统和柔性疏水技术在齿辊式破碎机得到运用，其各项技术指标均达到国际同类技术的先进水平。 

　　这也充分显示了我国在自主创新方面所取得的良好业绩和创新能力。 

选择 

　　尽管国内外有一定的差距，但是对于水泥企业来讲，选择符合企业生产线的破碎机，获得最大的效益才是最重要的。 近年来，国家发改委颁布了《水泥工业用破碎机技术条件》（JC/T922－2003），大体确定了水泥企业使用的破碎机类型，但是我们仍然不能大意。因为各类破碎机的侧重点不同，适应的工况也就不一样，而且生产线的大小不同，所需要的型号也不一样，所以必须对破碎机进行严格的选择、选型。 

　　虽然具体的型号需要实际的工况来决定，但是仍然可以通过各类破碎机自身的技术优势来选择具体的类型。例如：锤式破碎机出料处设有固定的筛子，用户可以根据自己的需要选用合适孔径的筛子来控制出料粒度；反击式破碎机出料粒度均匀，出料呈立方体形状，细粉料和粉尘含量低，特别适合立磨的运行。 

　　最后，水泥厂家选择水泥熟料细碎机时，建议考虑如下几点原则：锤头工作线速度慢，耐用，运转率高；出机物料粒度分布窄而稳定，有利于磨机球段优化级配；耗电低，配件费用低；结构设计合理，加工制作精细；配件维修方便；避免金属物误入机内，需安装除铁器及金属探测仪。

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