对于湿法窑改造，有2种方法可供选择。一是淘汰湿法窑和生料制备系统建新型分解窑(全干法)。二是保留湿法生料制备系统，淘汰湿法窑建湿磨干烧分解窑(湿磨干烧法)。江山水泥股份有限公司用此方法改造了2台湿法窑。下面就这2种方法以1000t/d窑型为例进行分析与比较。

1　工艺分析

工厂现有φ3m×88.68m湿法窑6台，1998年由水泥行业专家对该厂湿法窑改造问题进行研究，认为如果就地改为全干法窑，必须从原料储存至烧成窑头这一段所有的原湿法工艺全部要废弃拆除。一是损失大，二是拆除时间长，不合算。如果就地改为湿磨干烧窑(工艺流程见图1)可保留所有湿法制备系统，只要拆除窑增加吸滤与烘干破碎工艺，吸滤机布置在原有窑尾厂房上，这样工期短、投资省。当时决定改为湿磨干烧窑，由南京院设计，全部采用南京院开发的国产设备，将3号湿法窑拆除改造为1000t/d的三级预热器带分解炉的新型干法窑，该系统采用160m2的真空盘式吸滤机2台(其中1台备用)，三级预热器出口废气温度550℃左右作为烘干破碎机的热源，不需料饼仓及箱式喂料机，而采用料饼回转喂料机，电除尘器收下的窑灰与料饼一起喂入烘干破碎机，出烘干破碎机的干生料进入c0收集后进入c1、c2、c3预热器，然后进入分解炉；吸滤机吸出废水全部回到原湿法生料磨。出c0废气经高温风机入电除尘器。整个工艺系统布置紧凑，工艺流畅，整条线改造从拆窑开始至投产只用半年时间，投产后2个月达标，4个月后达产。第二条生产线也已投产，10d达标，1个月达产。运转2年来，其技术经济指标基本达到原设计值。

2　投资比较(包括前期准备工作费用)

全干法:工艺包括原料预均化、原料粉磨、生料储存及均化、废气处理、烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头和中控室，总投资约6000万元(原煤粉制备可利用)。
湿磨干烧法:工艺包括废气处理、料浆吸滤及烘干破碎、烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头和中控室(原有煤粉制备可利用)，总投资约3800万元，(工厂已改2台1000t/d湿磨干烧窑的实际投资数)。
全干法总投资高出2200万元，其原因是湿法生料制备系统无法利用。同时湿磨干烧中主要设备如吸滤机、烘干破碎机、料饼回转下料机等设备均为国产，比进口设备价格低得多。
按规定贷款利息为:6.03%。
固定资产折旧:专用设备6～12年，与生产用房30～40年，平均按15年计算。
每年利息:2200×6.03%=133万元。
每年折旧:2200÷15=147万元。
以上两项合计:280万元。
1000t/d湿磨干烧窑可达到年运转310d，合计生产熟料31万t。以上两项打入熟料成本，全干法窑要增加9元/t。

3　消耗比较

以下比较以单位熟料为基准。
3.1　热耗比较
经测定该系统熟料热耗能保证3762kj/kg，而原有湿法窑6145kj/kg，目前1000t/d全干法窑3135～3553kj/kg，按平均3344kj/kg计算，该系统比湿法窑下降38.8%，相当于实物煤110kg/t，比全干法窑上升12.5%，相当于实物煤20kg/t，实物煤价格按300元/t(现价)×0.02=6元/t，比全干法熟料成本高6元/t。同样算法比湿法窑下降33.0元/t。
湿磨干烧效益比湿法窑好得多，但不如全干法。其原因是全干法窑出预热器废气温度350℃左右，用来烘干6%左右水分的原料，而湿磨干烧窑出预热器废气温度550℃左右用来烘干19%左右水分的料饼。
3.2　电耗比较
湿磨干烧窑较全干法窑电耗有所增加，其原因是:
1)由含水36%的料浆经吸滤机后成为含18%～20%水分的料饼，其电耗增加3.5kwh/t(装机容量约195kw，负荷率约75%)。
2)系统由三级预热器加上一级旋风分离器其阻力比五级预热器阻力少，但增加了烘干破碎机(阻力约1850pa)，整个系统阻力比五级预热器高了，带来窑尾高温风机全压增加，五级预热器分解窑要求全压8000pa左右，实际7000pa多，电动机700kw左右，而该系统需9000～9500pa，电动机需800～900kw，实际增加150kw左右，其电耗增加约3.5kwh/t。
3)增加了烘干破碎机，其电动机400kw，实际约300kw，电耗增加约7.0kwh/t。
4)生料磨的电耗湿法比干法少2kwh/t。
湿法窑烧成电耗约28kwh/t；湿磨干烧窑烧成电耗约44kwh/t，由此算出全干法窑烧成电耗约为:44-3.5-3.5-7+2=32kwh/t。
每度电价按0.5元计:湿磨干烧熟料成本比湿法窑电耗高(44-28)×0.5=8元/t，比全干法窑高(44-32)×0.5=6元/t。
3.3　水耗比较
湿法窑料浆含水36%，南方原料含水8%，需外加水28%，相当于0.68元/t；湿磨干烧法是将含水36%的料浆吸滤成含水19%的料饼，其17%水可全部回用，需外加水11%，相当于0.27元/t，比湿法窑用水量减少了0.41元/t，而比全干法窑增加了0.27元/t，如江山厂取水于江山江，水源好，故耗水打入成本极低。
水是一种资源，而北方缺水，所以对北方厂来说，改为全干法窑好，而南方多雨，原料含水大，如果采用全干法，必增加原料烘干的工艺，如粘土的烘干一是投资大，二是工艺复杂，三是扬尘。

4　对原料适应性

该厂石灰石原料来自6～7个矿点，成分波动很大(cao含量波动在45%～54%)，如用全干法生产，必须要有大笔投资建均化系数高的预均化库与生料均化库，否则水泥质量无法保证，但湿法生料制备很易均化，所以湿法和湿磨干烧窑对利用低品位的资源的适应性优于全干法窑。江山厂2000年平均熟料标号为658号(gb法)。

5　对环境的污染

全干法生料制备系统的物料储存、输送、制备过程尽管采用收尘设施，但收尘效率不可能达到100%，总是有小部分粉尘外排影响环境，而湿法制备生料几乎没有粉尘污染。但是湿磨干烧窑煤耗比全干法窑高12.5%，相对废气污染增加12.5%。

6　结论

综合上述，投资、热耗、电耗及水耗4项反映在熟料成本上，湿磨干烧熟料成本比全干法还高6+6-9=3元/t。当然待折旧完后，全干法成本就更低于湿磨干烧窑，湿法窑熟料成本高出湿磨干烧窑20元/t左右。湿磨干烧窑作为湿法窑的改造，特别是利用低品位的资源、原料含水大的南方厂还是有前途的。

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