钢渣选矿以废弃钢渣和初选渣钢为原料，采用一套闭路循环钢渣选矿生产工艺流程，经由筛分、负压球磨，干式磁选和风力分级等废钢渣工艺工序，获得四种高效优质和高附加值的产品，即含铁量大于90％的可用于炼钢的优质废钢，用于炼铁的高品位铁精粉，用作水泥和混凝土高活性掺合料的钢渣微粉，钢渣选矿工艺流程以及用于高等级公路路面的钢渣沥青混凝土面层集料。真正做到了钢渣零排放，彻底地解决了钢渣对环境的污染.

详解钢渣选矿工艺流程，一种钢渣处理方法，包括球磨、分选、磁选，其特征在于：以含Fe量为30～60％，粒度为10～300mm的粗选渣钢为原料，生产含Fe量＞90％的优质废钢。

高效钢渣微粉和高品位铁精粉的工艺，其具体废钢渣工艺步骤为：球磨重力分级、微粉捕捉、磁选，现分述如下：

钢渣选矿工艺流程:球磨：在风扫球磨机中进行，将粒度为10～300mm的粗选渣钢放入风扫磨中进行球磨，在研磨过程中采用负压风力操作，风压力为2～10KPa，风量为1000～5000m3/h.t渣钢，一边研磨，一边用负压将渣粉吸走，迫使渣与钢分离；分离结果一是含Fe量大于90％粒度为0～100mm的渣钢，进入优质废钢库中；一是粒度为0～1mm的渣粉；

b.重力分级：重力分级在沉降箱中中进行，粒度为0～1mm的渣粉由风扫球磨机中分出后进入沉降箱中进行重力分级，粒度为0～0.1mm的渣粉则进入微粉捕捉系统中，重量大，比重大，粒度为0.1～1mm的进入干式磁选机中，经磁选后，含金属铁小于0.8％的磁选尾矿再进入干式球磨机中进行粉磨；其余部分即成为铁精矿粉；

c.微粉捕捉：微粉捕捉先后在旋风式除尘器和布袋式除尘器中进行，由重力分级分出的重量小，粒度为0～0.1mm的渣粉进入旋风式除尘器中，其中粒度小于0.074mm渣粉即被捕捉收集进入高效钢渣微粉仓中，粒度更小的渣粉进入布袋式除尘器中，粒度小于0.045mm的渣粉也被捕捉收集进入高效钢渣微粉成品仓中，上述微粉捕捉系统所采用的风压为1～3KPa。
   钢渣的利用途径大致可分为内循环和外循环， 内循环指钢渣在钢铁企业内部利用，作为烧结矿的原料和炼钢的返回料。钢渣的外循环主要是指用于建筑建材行业。
      钢渣在建筑建材行业有以下几种利用途径：
      做水泥生料——钢渣中ＣａＯ、ＭｇＯ、ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3含量之和能达到70%，这些成分对水泥都是有用的，钢渣做水泥生料主要作用是做水泥的铁质校正剂，目前生料中配加量为3%～5%，工艺比较成熟。水泥工艺中煅烧1ｔ石灰石产生440ｋｇＣＯ2，需500ｋｃａｌ热量，煅烧1ｔ熟料需230ｋｇ优质煤。水泥生料配放钢渣可以节约石灰石和煤，但其仍需煅烧的特征未从根本上消除对能源环保方面的负作用，而且钢渣的全铁含量在15%～28%之间，含铁量偏低，水泥生产企业在计算成本时，比较倾向于选择其他含铁量达到40%以上的废渣。
      钢渣选矿工艺流程做钢渣水泥原料和复合硅酸盐水泥的混合材——根据对钢渣的岩相检定和Ｘ射线检定，钢渣之所以具有水硬胶凝性主要是含有水泥熟料中的一些矿物，Ｃ3Ｓ、Ｃ2Ｓ和铁铝酸盐，这些矿物都具有胶凝性，但其含量比水泥熟料少，慢冷的钢渣晶体发育较大，比较完整，活性较低，因而水化速度和胶凝能力都比熟料小。 目前的钢渣水泥品种有无熟料钢渣矿渣水泥、少熟料钢渣矿渣水泥、钢渣沸石水泥、钢渣矿渣硅酸盐水泥和钢渣硅酸盐水泥，它们都有相应的国家标准和行业标准，掺量在20%～50%之间。钢渣水泥具有水化热低、耐磨、抗冻、耐腐蚀、后期强度高等优点。但是钢渣水泥的实际应用情况并不是很好，主要原因是钢渣的成分波动大，常随炼钢品种、原料来源和操作管理制度而变化，易引起水泥质量的波动；做水泥混合材时，不同方法处理的钢渣的易磨性不同，普遍比熟料难磨，使水泥磨制的台时产量降低，增加水泥生产成本。渣铁没有很好分离导致渣中金属铁含量高，也影响水泥的磨制；另外钢渣的活性矿物含量低且以Ｃ2Ｓ为主，造成钢渣水泥的早期强度低，新的水泥标准中取消了7天强度指标，废钢渣工艺增加了3天强度指标，致使钢渣水泥难以达到标准要求。

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