由于水泥生产线的增加，以及燃煤紧张，很多采购山西大同煤更换为内蒙古煤，原煤的成分发生了变化，特别是粉煤灰内水含量变高，给回转窑煅烧带来不小的影响。
回转窑分解炉出口负压突然增高600Pa，最高达到-l 800Pa，并且来回波动，窑电流随之下降，大约5min后分解炉出口压力最高达-2000Pa，最后达到压力表的最高量程。从分解炉到高温风机进口所有压力均有不同程度升高，期间操作员减料运行并马上通知现场巡水泥生产线检工，检查分解炉缩口部位和窑尾烟室部位是否有结皮垮塌堵塞，经检查未发现异常，烟室生料也不黏。从窑头观察窑内通风效果很差，浑浊不清，返火严重并流向三次风管，回转窑头微正压，窑煅烧困难，系统压力持续偏高

水分较低(Mad=1．87％)，但煤灰分较高、挥发分偏低，窑内煅烧温度很难提高；第三组配煤挥发分不低，但水分偏高(Mad =3．64％)，窑内煅烧温度仍很难提高。用这两组配比的煤煅烧熟料升重低、fCaO高，虽然熟料各组分变化不大，强度却下降较多，窑台时产量被迫降低，标准煤耗升高。

5)分解炉出口和C5出口温度倒挂，C4、C5锥部及下料管结皮严重。

水泥生产线回转窑煅烧原因分析

改变煤品种后，虽然煤粉的灰分、挥发分和发热量变化不大，但Mad比以前高出2．0％左右，有时甚至更高，给煅烧带来较大困难。煤粉中保持l．0％～1．5％的水分可以促进燃烧，但过量的水分却阻碍煤粉燃烧。煤粉水分每增加1．0％，火焰温度约降低l0～20℃，煤粉水分对火焰温度的影响比灰分约大一倍。煤磨的出口温度受袋除尘器及煤粉着火点的限制不能控制太高，因此，Mad (内水)对于煤磨来说就很难解决

当班操作员认为窑内结圈起蛋，于是第一次止料停窑从水泥生产线窑头往窑内观察，但并未发现异常现象，然后升温投料，开始压力并不高，10min后问题依然出现，随后窑内开始跑黄料，故决定停窑。白天对预热器、分解炉、预燃室、三次风管和烟室检查没有发现异形物，系统通风面积没有发生突然性变化。待窑冷却后进窑检查发现，窑内30m后仅有一道50mm的圈，窑内没有发现结蛋现象。由于系统并未检查出异常情况，且处于水泥销售和水泥生产线设备高峰期，于是点火升温。再次投料后问题比停窑前更严重，窑尾密封处开始冒料，C5温度倒挂严重，系统负压比正常高出1 000Pa，分解炉温度难以稳定控制，窑内煅烧效果非常差，直接跑黄料，只得又止料停窑。根据以往经验，初步怀疑是喂煤量波动导致煤粉不完全燃烧，使系统阻力升高所致。但检查煤粉计量系统和水泥生产线设备煤粉燃烧器后并没有发现异常。于是围绕影响煤质的外部因素查找，最后确认是由于原煤粉磨过程出了问题，加上原煤水分高，导致煤粉水分太高，细度跑粗。
4 问题分析
由于当时雨量增多，煤磨隔仓板通风面积有30％被煤粉糊死，煤磨通风差，研磨能力下降，台时产量低，一度供不上窑用。7月2日夜班接班后，煤磨操作员为赶仓放宽了细度和水分，加大煤磨台时产量。化验窒每班定点取两次样对煤粉细度和水分进行化验。当班煤粉水分高达9％，细度达到8％(正常生产控制在3％)，并且事后对煤粉转子秤取瞬时样分析，水分高达12％。对比数据见表3。
表3 煤粉水分有关指标 ％
出磨煤粉水分难以控制，合格率90％，虽然提高出磨温度至65～75℃(原来55～65℃，出磨水分就很容易控制在1．0％以下)，水分有时仍高达5．0％，烧成带温度低且难以控制，窑况不易稳定，副窑皮忽长忽消，造成熟料中黄块较多。

2)黑火头长，窑内发浑，二次风温比原来(1100±50) ℃低50℃左右，造成煤粉燃烧不好，CO报警频繁。

3)结后圈、结球，黄心料增多。

4)窑日产量降低，标准煤耗大幅上升

煤粉水分对煤的低位热值影响很严重，且水分含量高，煤粉燃烧不稳定，导致温度时高时低。理论上，水分每增加1％，其燃烧热值降低1％。煤粉中的水分可以从燃烧过程中吸收很多的热量，使燃烧温度迅速下降。水在受热汽化时，体积增大l 700多倍，且大量的水蒸气笼罩于煤的周围时，会阻止空气进入燃烧区。煤粉水分每增加1.0％，火焰温度约降低10-20℃，煤粉水分对火焰温度的影响比灰分约大一倍。水分高还会造成煤粉不完全燃烧，烧成温度较低。
含水分高的煤粉不但难于粉磨，在输送、储存过程中容易引起堵塞，影响煤粉的均匀喂料，最终导致窑温的波动；含水分高的煤粉入窑时，导致煤粉燃烧滞后，火焰拉长。煤粉的外在水分可以通过提高出磨气体温度来降低，而内在水分需要在110℃左右才能蒸发，磨内降低内在水分含量是很困难的。从表1看出，我公司煤粉质量发生了较大的变化，给操作造成了很大的困难。
煤粉水分加大，窑内水蒸气含量增大，导致压差增大；同时水泥生产线设备窑内烧成温度偏低，熟料质量差，篦冷机内料层阻力增大，窑内飞砂增大也是加大系统阴力的一个原因。由于上述原因，最终导致系统压力升高800Pa左右。
3．1 加强原煤管理，稳定入磨原煤质量

1)原煤最好能定点供应，矿点越少越好，不能过勤更换。

2)加强进厂原煤的监控力度，严格按照公司下达的指标控制进厂原煤质量，尤其是陕西烟煤的内水含量。应按产地分批、分堆存放，加强原煤化验，为原煤均化提供合理搭配依据。

3)搭建原煤堆棚，做好防雨措施，降低入磨原煤水分，减轻煤磨负担，为降低出磨煤粉水分创造条件。

4)加强原煤均化。

3．2 加强煤磨操作，降低煤粉细度和水分

必须用更低的煤粉细度来弥补高水分对火焰燃烧速度带来的影响。煤品种改变后，用原来使用本地煤的参数控制出磨煤粉，其水分有时高达4．5％左右。后将入磨温度由300℃提高至380℃左右，出磨温度由55～60℃提高至70～80℃，细度由≤6％调整至≤3％，煤粉水分有所下降，但有时仍偏高。2006年11月后，进一步将出磨煤粉细度控制在≤2．5％，Mad指标仍为≤3％。

3．3 加快煤粉燃烧速度、提高火焰温度

3．3．1提高并稳定二次风温，兼顾二次风量

1)篦冷机料层太厚时，冷却风很难吹透料层，严重时会造成返风，高温风量减少，冷风漏入量相应增大，二次风温难以提高。我公司在满负荷生产中，由于熟料冷却能力不够，篦冷机冷却风机和余风风机阀门一直全开，靠调节篦床速度(二段是一段的l．4倍)来控制窑头罩压力在-10～-30Pa，篦下一室压力控制在(6000±200)Pa，二次风量和二次风温基本稳定。

2)调整燃烧器位置，热态下将燃烧器调整离窑口200mm处。其一是烧成带前移，有利于提高二次风温。其二是因为距燃烧器喷口较近的L=0．3d(d为窑直径)窑断面上，射流区域内轴向速度峰值与二次风之间的速度差最大，一次风卷吸二次风的能力也最强，有利于提高火焰燃烧速度，缩短黑火头。

3)减少系统漏风，特别是加强窑头、窑尾、窑门、篦冷机和三次风管的密封。

4)C1出口O2在1．8％～3．5％，CO<0．15％，在不塌料的情况下，尽可能关小系统拉风，减少二次风量，压缩火焰长度，提高二次风温。

5)适当加大窑头喂煤量，提高煅烧温度，从而提高二次风温。

3．3．2调整燃烧器参数，提高燃烧速度

在使用本地烟煤时，一次风压控制在25kPa左右，一般将外风阀门开到100％，内风根据煤质调整在20％～l00％，煤风管端部放在中间位置。改变煤品种后，一次风压不变，但将内风阀门开到100％，根据煤质外风调整在50％～l00％之间，煤风管端部与外风管喷嘴端部平齐，即将一次风截面积调至最小，一次风量最小，加大高温二次风的用量，提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度。

3．3．3 改变配料方案，改善生料的易烧性

原熟料三率值指标为KH=0．89±0．02、SM=2．9±0．1、IM=1．8+0．1，窑煅烧较为正常。当煤质发生变化后，烧成带温度上不去，fCaO一直居高不下，加窑头煤后CO偏高，降产量后二次风温上不去。后来调整熟料SM=2．8±0．1、IM=1．6±0．1，随着生料易烧性的改善，窑况明显好转。

3．3．4 加大通风量，改善煤粉水泥生产线设备燃烧环境

由于喂煤量加大，O2含量明显不足，CO报警频繁，为改变这种局面，在大修时提高篦冷机部分风机的能力、适当扩大分解炉缩口直径、清理分解炉出口弯管及三次风管积料等方法增加系统通风量，为加大煤粉用量提供足够的风量。

3．3．5 加强操作意识，提高操作水平

因为高水分煤粉起火慢，所以更应该精心操作，保持高而稳定的煅烧温度。要做到这一点，必须勤和相关人员联系，力求“五稳保一稳”(用入窑生料化学成分及喂料量、入窑煤粉化学成分及喂煤量、燃烧器位置及参数、篦床上料层厚度以及设备运转率的稳定来保证热工制度的稳定)操作制度得以落实。调整上采取少调微调，先动煤、风，再动回转窑速和喂料，以防热工制度遭到破坏。

电话0371-63759558/67878896/67878986