在新型干法水泥生产线的工艺流程中，生料粉磨调配站的设计常为：定量给料皮带机配料，通过给定的总流量和配比算出所需的各种原料的流量，然后由定量给料机实现定量给料。近几年随着5000t／d熟料的新型干法水泥生产线的陆续建成投产，以及生料粉磨采用立磨制备而造成的配料站流量的加大以及物料粒度的加大。如果生料调配站的设计如果采用定量给料皮带机进行配料的话，配料机的皮带会很快被磨损坏的。为此，目前5000t／d水泥熟料生产线的生料调配站的设计多采用板喂机加皮带给料机的组合，可大大延长皮带的使用寿命，但是要注意板喂机和皮带机的流量匹配

随着回转窑煅烧技术的不断提高，对生料易烧性提出了量化要求，比如要求0.2mm 方孔筛余<0.5-1.0%，过去粗放型的生料控制要求已不能适应，这就制约了生料磨的产量；其次，立窑产量和运转率的提高恰恰要求与之配套的生料磨产量也能提高，以平衡生产；其三，节电的要求：粉磨电耗占水泥厂的总电耗较大，如果只用平段或峰谷电粉磨，有利于节约电耗和人工成本，并方便维修，提高运转率水泥生料制备和水泥粉磨的工艺角度，系统介绍了物料的破碎设备及工艺 、粉磨与分级设备及工艺，以及与破碎、粉磨相配套的收尘、输送、喂料计量设备和包装与散装设备。本书还以适量的篇幅介绍了粉磨工艺操作控制与维护维修典型案例、粉磨系统的技术标定方法及生产管理和设备管理知识，将工艺、设备、技术参数、操作经验等学生必须掌握的技能知识和必备的理论知识融于一体，理论联系生产实际，实用性强。

　采用立式磨单独粉磨矿渣，可以利用立磨热风炉提供的热气，实现矿渣的烘干兼粉磨过程，合格的矿渣微粉进入矿渣粉库。省掉矿渣烘干机，简化生产流程。熟料、石膏或其它混合材用球磨机一级闭路系统粉磨，合格细粉进入熟料、石膏粉库。在水泥合成车间，根据市场需求和国家质量标准要求，将矿渣微粉和熟料、石膏粉，按比例计量、混合、均化、配制成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥。目前国内大型钢铁集团一般都采用这种工艺流程，一次性投资都在3000～5000万元以上，但经济效益的回报也是十分可观的。
一般来说，物料在粉磨过程中，粉磨时间越长，出磨产品粒度越细、单位产品的电耗越高。但是，随着粉磨时间的延长，物料比表面积逐渐增大，其比表面能也增大，因而，微细颗粒相互聚集、结团的趋势也逐渐增强。经过一段时间后，磨内会处于一个“粉磨?团聚”的动态平衡过程，达到所谓的“粉磨极限”。在这种状态下，即使再延长粉磨时间，也难以将产品粉磨得更细，有时甚至使产品的表观粒度变粗。同时，磨机产量明显减少、粉磨能耗成倍增加、粉磨效率降低。这种现象在普通粉磨时并不明显，但在高细粉磨和超细粉磨中经常出现，也是粉磨生产必须认真解决的问题之一。最好的解决办法是：添加助磨剂。无机物一类非极性助磨剂，能形成物料颗粒表面的包裹薄膜，使表面达到饱和状态，不再互相吸引粘结成团块，增大磨内物料的流动性。并通过裂纹形成和扩展过程中的防“闭合”和吸附，降低颗粒硬度、减弱颗粒的强度，改善细颗粒的易磨性。由于磨内粉磨物料明显提高了物料连续通过磨机的速度；也改善了研磨介质的粉磨作用；助磨剂通过保持颗粒的分散，来阻止颗粒之间的聚结或团聚。粉磨粒度越细，使用助磨剂的效果越显著。
磨机工艺管理原则是:努力缩小入磨物料粒度,选择合理的粉磨工艺和喂料设备,寻求和确定合理的研磨体级配,最佳装载量,磨内结构和能量传递方式的相互适应,以提高粉磨效率,降低电力等消耗。
注意采用新材料，不断改善研磨体和磨内结构的材质，延长其使用寿命。
根据入磨物料性质，循环负荷和质量要求，及时调整喂料量和选粉设备，做到均匀喂料，防止满磨和空磨。
严格控制入磨物料粒度，不允许其他杂质随物料进入磨内，要求熟料粒度≤30mm；石膏、干渣、石灰石粒度≤30mm
水泥磨入磨熟料温度≤120℃。
水泥磨要定期清仓和补球，以保持高台时和高质量。清仓时研磨体要分规格挑选过磅，按配球方案规定的数量装入磨内，清仓周期：水泥磨球仓每半年一次，若遇有串仓或其他异常情况，应及时停磨清仓。补球周期：水泥磨以20天补球一次为宜；补球量可根据水泥单位产品球耗及磨机电流变化情况、球面高度等因素决定补球量。
努力降低研磨体消耗，水泥磨研磨体消耗指标的考核，按每年初制订的承包指标进行考核。
磨机定检时，要详细检查研磨体、篦板、衬板等部件。一经发现损坏要及时更换和处理。运转中一旦发现衬板螺栓松动、脱落，必须停磨拧紧或补镶。要合理控制选粉机的操作参数，并做好记录，磨机的通风除尘设施应同主机同时进行检修，加强密闭堵漏，保持良好状态，粉尘排放浓度要达到国家及公司有关标准。
根据需要测定物料相对易磨性系数。磨系统在改进前、后要注意测定技术数据（如台时、细度、比表面积、物料流速、球耗、电耗、筛析曲线等）并做好记录、分析和总结。要十分注意技术资料的积累和保管，做好研磨体台账及其他技术数据的记录、整理和保管。水泥设备管理应尽量创造条件充实仪表及计量设备，不断满足工艺管理的要求，对仪表及计量设备要设专人管理，定期检查、校对，保持灵敏准确。

（二）水泥粉磨工艺参数调整

　　粉磨矿渣时，由于入磨物料粒度的减小，球磨机磨内研磨体的平均球径必然要随之减小。一般来说，最大球的球径不要超过φ60。根据磨机的仓位，减大球、换小球。两仓磨，还应该将隔仓板前移，增大细磨仓长度。由于矿渣难磨，研磨体的装载量应适当高于磨机设计装载量，约增加10%左右，不要超过15%。
山东LB水泥制造有限公司将一台φ2.2×7米闭路球磨机改为开路筛分磨单独粉磨矿渣微粉，产品比表面积≥400 m2/kg，磨机台时产量达到6t/h，当加入5%左右的粉煤灰后，磨机台时产量提高到7t/h。综合电耗为65～70kwh/t。球磨机由双仓磨改为三仓磨，各仓比例为：L1:L2:L3=1:1:2.8；研磨体总装载量为33.5吨，级配与填充率见表

在一般情况下，只要磨机运行状况良好，助磨剂就可以达到预期的助磨效果。如果要更充分的发挥助磨剂的作用效果，可以根据系统特点进行适当的调整，调整的原则就是既要控制物料流速，又要使系统在合理的循环负荷下达到最佳产量。在闭路磨机中使用助磨剂主要可以实现以下几方面的效果。首先，在保持磨机产量不变的情况下，可以调节选粉机，使磨机循环负荷恢复或者稍高于原来水平，从而使磨机总的喂料量逐渐稳定，这时产品的筛余细度下降，比表面积增加。其次，在此基础上，不改变选粉运行参数，保持产品细度不变，就可以增加喂料量，提高磨机台时产量。
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物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，变成固体的自由表面能；大部分则转变为热量散失于空间。
为提高粉磨效率，近百年来许多学者从各个不同角度对粉碎理论进行了研究，提出了不少有价值的学说，在一定程度上近似地反映了粉碎过程的客观现实。其中，最著名的有三个基本原理：第一粉碎原理即雷廷格的粉碎表面积原理；第二粉碎原理即克尔皮切夫和基克的粉碎容积或重量原理；第三粉碎原理即邦德的粉碎工作指数原理。但是由于破碎和细磨过程本身受着很多因素的影响，而这些因素在不同的具体条件下又有着不同的变化。诸如，物料的性质、形状、粒度、产品的细度、设备类型、操作方法等。因此，至今都没有建立完备的理论，更难用一个简单公式加以全面概括。尽管如此，这些理论仍有重要的指导意义。
首先应该知道熟料外观质量，根据熟料3天强度正确调整熟料配比，并根据水泥3天强度目标值正确、及时修正熟料配比。如果是全面技术管理，还应该懂磨机各仓的球（锻）装载量和级配。另外对水泥细度、比表面积的控制也属于工艺员的管理范畴。

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