硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段：
水泥生产线生料的准备
· 石灰石是水泥生产的主要原材料和水泥生产线工艺，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。
· 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。
· 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。
· 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。
· 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。
生料磨
· 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。
· 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。
· 至今水泥生产线工艺为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎
材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。
· 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。
· 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。
熟料生产
· 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。
· 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。
· 水泥生产线工艺煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。
· 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。
· 熟料冷却后可在运输带上传输，并可以再生多达 30% 的热量。送经熟料的冷却空气被导入旋窑，它有利于燃料燃烧。一般类型的篦冷机为往复炉蓖式、行星式和旋 转式。篦冷机收集的非常粗糙的粉尘由水泥矿物组成， 它被回收重新处理。
· 根据冷却效率和希望得到的冷却温度，在冷却过程中使 用的空气量大约为 1-2 千克 / 每千克熟料。如果在冷却 过程之后，一部分气体被用于其它过程，例如煤炭干燥， 则可以减少需要净化的气体量。
水泥生产线艺管理的任务是：坚持质量第一的方针，加强质量管理；以优质、高产、低耗为目的，加强进厂原燃材料、烘干机、水泥磨的过程质量管理；开展科学研究，推广、应用新材料、新技术、新设备、新工艺；加强检测、定额等基础工作，提高水泥生产线工艺全过程的工艺水平。
1.3 凡属水泥生产线工艺技术改进、工艺中的重大水泥设备改进、新技术的采用，配料方案和主要工艺参数的改变，都要经过试验和科学研究鉴定，经主管经理批准后实施。
1.4 本制度由公司主管经理负责组织实施。实行专业管理和职工管理相结合的方针，并明确职责。对违背本制度致使公司遭受损失者，应追究责任，严肃处理。
1.5建立健全质量体系，规范和加强工艺管理的基础工作。
2 工艺管理体制和职责
2.1 在公司主管经理的领导下，设立生产部和化验室，分别负责工艺技术和质量管理工作。
2.2 生产部的职责是：
a、组织制订公司的工艺管理制度；
b、审定主机的台时产量、消耗定额、主要的工艺技术参数；
c、协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案；
d、解决各车间生产工艺中出现的主要技术问题，指导各车间的工艺技术工作；
e、组织推广新技术、试制新产品、改进新工艺，提高产量、质量，降低原燃材料的消耗，搞好生产试验和科学研究工作；
f、协同设备管理编制技措计划和改造规划，提出工艺设计方案；协同设备管理审查技术革新和合理化建议；
g、负责质量体系中的过程质量管理；
h、做好工艺技术资料的积累和保管；
i、制定水泥生产线工艺管理考核办法，组织公司工艺贯彻率的检查考核。
2.3 化验室的职责是：
a、组织制订公司的质量管理制度，认真贯彻《水泥企业质量管理规程》；
b、制订各种原燃材料及整个生产过程中的质量控制指标；
c、制订质量管理细则，并监督执行，确保整个生产过程处于受控状态。有水泥出厂决定权；
d、严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保水泥出厂全部合格，并留有富余标号。有权越级汇报企业情况；
e、负责设计配料方案，并贯彻执行。
f、建立健全严格的检验制度，研究采用先进的测试手段和质量控制方法；
g、协同生产部搞好新产品、新技术、改进工艺等方面的试验和研究工作，提供有关试验数据；
h、负责提供和及时公布质量控制指标和考核结果；
i、负责质量体系中的产品质量管理；
j、会同有关单位访问用户、征求意见、改进产品质量，指导各分厂有关质量管理方面的业务工作。
3 原材料水泥生产线工艺管理
3.1原材料工艺管理的原则是：牢固树立“质量第一”思想，以优良的原燃材料质量保证产品质量。实行全员的，全过程（上一工序为下一工序服务）的质量管理，把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。加强质量控制，切实做到“事先控制，层层把关”。按照“计划一实施一检查一处理”循环的科学工作步骤，寻求最佳工艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的生产。
3.2进厂大宗原、燃、材料，要坚持先检验后使用的原则。供应部门应严格按照材料质量标准均衡组织进厂，改变货源时应按《供方的评价与选择程序》进行认可。原材料进厂后，供应磅房要立即通知化验室取样。严格按照化验室指定部位堆放，不得混杂。
3.3进厂熟料到厂时，化验时应及时派人员到现场了解熟料外观、色泽、杂质含量、受潮情况等，取样检测f-CaO，尽快进行化学分析及物理检验试验，询问供货单位该批产品质量状况，确定具体使用方案。
3.4 各储库的物料要按化验室要求取用，对已混杂的物料要经化验室监督确定处理方案后方可使用。
3.5 凡公司初次使用有标准规定或技术条件成熟的混合材，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。启用新开辟的混合材料生产水泥时，必须按“启用新开辟的混合材料规定”执行。改变石膏品种时应进行试验，以掌握其对水泥性能的影响。
3.6原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。最低储存量混合材料、燃料１０天，石膏１个月，熟料５天，水泥７天。
4 水泥生产线工艺磨机工艺管理
4.1 磨机工艺管理原则是:努力缩小入磨物料粒度,选择合理的粉磨工艺和喂料设备,寻求和确定合理的研磨体级配,最佳装载量,磨内结构和能量传递方式的相互适应,以提高粉磨效率,降低电力等消耗。
4.2 注意采用新材料，不断改善研磨体和磨内结构的材质，延长其使用寿命。
4.3 根据入磨物料性质，循环负荷和质量要求，及时调整喂料量和选粉设备，做到均匀喂料，防止满磨和空磨。
4.4 严格控制入磨物料粒度，不允许其他杂质随物料进入磨内，要求熟料粒度≤30mm；石膏、干渣、石灰石粒度≤30mm
4.5 水泥磨入磨熟料温度≤120℃。
4.6 水泥磨要定期清仓和补球，以保持高台时和高质量。清仓时研磨体要分规格挑选过磅，按配球方案规定的数量装入磨内，清仓周期：水泥磨球仓每半年一次，若遇有串仓或其他异常情况，应及时停磨清仓。补球周期：水泥磨以20天补球一次为宜；补球量可根据水泥单位产品球耗及磨机电流变化情况、球面高度等因素决定补球量。
4.7 努力降低研磨体消耗，水泥磨研磨体消耗指标的考核，按每年初制订的承包指标进行考核。
4.8 磨机定检时，要详细检查研磨体、篦板、衬板等部件。一经发现损坏要及时更换和处理。运转中一旦发现衬板螺栓松动、脱落，必须停磨拧紧或补镶。
4.9 要合理控制选粉机的操作参数，并做好记录。
4.10 磨机的通风除尘设施应同主机同时进行检修，加强密闭堵漏，保持良好状态，粉尘排放浓度要达到国家及公司有关标准。
4.11 根据需要测定物料相对易磨性系数。
4.12 磨系统在改进前、后要注意测定技术数据（如台时、细度、比表面积、物料流速、球耗、电耗、筛析曲线等）并做好记录、分析和总结。
4.13 要十分注意技术资料的积累和保管，做好研磨体台账及其他技术数据的记录、整理和保管。
4.14 设备管理应尽量创造条件充实仪表及计量设备，不断满足工艺管理的要求，对仪表及计量设备要设专人管理，定期检查、校对，保持灵敏准确。
5 烘干机工艺管理
5.1 烘干机管理原则是：稳定热风温度，充分发挥热交换率，提高设备效能和热效率，提高产、质量，减少飞扬。
5.2 待烘干的物料要按规定储存，尽可能利用自然蒸发作用。入机湿渣水份要≤20%，随时调整入烘干机热风温度、给料量，确保出烘干机干渣水份≤1%。
5.3 烘干机内扬料装置要保持完好，并尽量采用耐热、耐磨的新材料，以增加其使用寿命。
5.4 加强密闭堵漏工作。各种锁风装置要灵活可靠，机头机尾要尽量采用密封措施，通风管道要无漏洞。
5.5 烘干机出口温度控制在80℃左右（以化验室干渣水份含量及篦冷机热风温度的变化为依据进行调整）。
5.6 生产部要重视对烘干机的技术管理并建立台账，岗位要有操作记录，热工仪表要完好。
6、水泥包装工艺管理
6.1包装工艺管理的原则是：牢固树立“下道工序是用户”的思想，合理调整包装工艺操作参数，加强水泥包装过程中的工艺操作，结合全公司工艺管理规程，制定袋重管理考核规定和岗位操作规程，确保产品满足市场、顾客要求。
6.1严格按照化验室通知单，库号正确，比例准确的放料出库，杜绝上进下出，出错库等现象，必要时清库处理。
6.2严禁向提升机倾倒垃圾、杂物，保证回转振动筛处于无破损、无漏洞的良好状态，确保向包装提供的水泥清洁、无杂物。
6.3严格纸袋管理，保证标识合格无误，对不同强度等级的水泥袋子，要分类堆放管理，严禁乱堆、乱拿、乱用，纸袋领取数量准确无误。
6.4包装机开车前要仔细检查各称量机构灵活好用，皮管完好无损，出灰嘴通畅，风压风量正常。开车时，要坚持充满挂包，挂包时要深度适当，开车后首先检查袋重，不合格及时调整，确保袋重水泥20袋总重量不小于1000kg，单袋净重49.6kg～50.6kg，合格率100%。
6.5加强纸袋喷码机的管理使用，经常清理喷头，保证喷码清晰完整。
6.6加强包装收尘的管理维护工作，确保粉尘气体净化后，排放浓度符合国家标准。
6.7加强输送皮带的管理维护工作，确保水泥包装质量，努力降低水泥袋破损率。

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