矿渣用作水泥混合材时因其原料含水量大,易磨性差,运用烘干机后的粉磨粒度细化程度难以发挥活性要求,相当部分颗粒仅起微集料作用.因此,现在多采用单独粉磨的方式将矿渣磨至比表面积≥420m2/kg的微粉进行配料,从而大幅度改善和提高水泥或混凝土的性能.但这种粉磨目前采用的粉磨工艺和粉磨设备较多,指标参差不齐,产量低,能耗大烘干机煤耗高达40kg/t,粉磨电耗90kWh/t以上,技术经济性有待提高.本文介绍高效节能烘干机、高细高产磨组成的矿渣开流粉磨系统的应用,取得了较好的效果.由于水淬矿渣具有高含水量，易磨性差等特点，单独粉磨矿渣微粉难度较大，一直处于产量低、电耗高，入机矿渣水分难以去除状态.近年来随着高效节能烘干技术、高细高产管磨设备的不断研制开发，使得高细度、高比表积的矿渣微粉的工业化生产已成为可能.合肥水泥研究院粉磨研究所利用成熟技术及设备已设计投产十多条矿渣微粉生产线，形成低成本经济性工艺设计方案
采用开路高细管磨工艺，具有生产工艺简单，系统产品质量和品种可调性强，易于布置和易于生产设备管理及土建投资少，建设工期短 特点.例如：江苏省江阴市华西混凝土有限责任公司，年产20万吨矿渣微粉生产线，从设计到投产试车仅用4个月时间.生产线顺畅，布局简便合理矿渣微粉在磨内粉磨过程中会产生大量热量，易使原料矿渣中的水分溢出，造成糊球、结团现象，严重影响粉磨效率及电耗，因此入磨矿渣的含水量对其粉磨效果十分敏感，故在现有工艺系统中，要求严格控制入磨矿渣水分低于0.5～1.0%.而对于采用高细高产磨粉磨矿渣微粉而言，要想达到高细度、高比表面积、高低电耗的效果，磨机结构参数及工艺参数的确定起着决定性的作用，即磨内仓位的设置、隔仓板、出料篦板、衬板及研磨体级配的选择是否合适，都会通过台时产量、产品细度、比表面积反映出来.同时也直接影响到矿渣微粉成品颗粒级配，江苏省江阴华西混凝土有限责任公司工艺参数选择如表7所示。
矿渣微粉生产线厂址的选择一般是根据原料来源较近、靠近水路运输或距离中心城市较近等特点来选择。通常，在厂区内为达到最大的有效使用空间，对工艺布置的合理性要求较高，既要考虑现有的生产能够正常需要，还要能够从长远发展的角度来对现有场地进行预留下一步扩展的配置空间

原料系统
　　 湿矿渣从高炉出渣池出渣后用车运至矿渣堆场。矿渣堆场设有一台链斗卸车机，湿矿渣由链斗卸车机卸进矿渣堆场堆存，矿渣的转运由矿渣堆场上的两台装载机喂入带式输送机上方的受料斗，由带式输送机送入配料站的矿渣仓内。外购的粒度≤25mm的石膏由汽车运输进厂，堆放在石膏堆棚内。由轮式装载机喂入料斗内，再经斗式提升机送入石膏配料仓内。矿渣、石膏仓下设有皮带配料秤，经计量后的混合料由胶带输送机送到矿渣烘干系统。

　　2、烘干系统
　　 矿渣烘干系统由三个部分组成，即供热系统、热交换系统、通风除尘系统，各系统有机地结合并发挥最佳效果。其中高温沸腾炉、烘干机分段烘干方法和高湿高温气体粉尘收集方法有创新，整套系统集供热、烘干、收尘为一有机整体。

　　3、KFM矿渣预粉磨系统
　　 KFM型矿渣风选预粉磨系统，利用大球滚动挤压破碎理论，充分发挥矿渣易碎特点，彻底解决矿渣的破碎问题，达到半终粉磨效果，出FM型风选磨粒度0.08mm筛余在40%～50%，95小于lmm，出磨物料带有微裂纹，这样进入管磨粉磨。水泥磨机粉磨效率大大提高，可增产50%～60%，电耗降低l0～15kWh/t，比表面积提高30～50m2/kg。

　　4、WS高产高细磨系统
　　 WS型矿渣高细粉磨系统，磨机磨内结构根据矿渣易磨性确定磨机仓位长度、衬板和隔仓板形式以及研磨体球径配比。所配置的系统磨机台时产量可达45t/h，电耗≤60kWh/t。相对于目前较多采用的圈路粉磨系统，减少了选粉及其配套设施的投资，工艺和操作控制简单。

随着我国水泥企业上大改小方针的进一步落实，将会有许多靠近城市的立窑水泥企业被迫关停或 改造成粉磨站、或生产矿渣微粉，所以合理有效地利用原有厂房、设备资源,是降低投资的首选。安徽省合肥恒利建材有限公司（合钢矿渣微粉厂）就是在利用原合肥第二水泥厂停产磨房、生料库及输送设备基础上建成的；在场地条件允许的情况下，尽量考虑单层平面厂房布置，从而使土建投资及设备安装、维护管理费用降到最低。

矿渣入磨前应严格控制水分
采用高细、高产磨粉磨矿渣微粉时，入机矿渣的含水量不能高于1.5%，一般控制在0.5-1.0%之间.对于小规格磨机粉磨而言,水分的影响尤为明显,直接影响磨内物料流速、磨机产量及电耗;并且对出机矿渣微粉的输送、储存都会产生不良影响，特别是当比表面积大于420m2/Kg,磨内矿渣微料已出现不同程度的静电吸附，此时在水分大的作用下，会造成严重的粘堵和包球现象，会出现频繁饱磨、闷仓，影响正常生产。
4．2烘干不当会影响到矿渣微粉的活性
矿渣的活性受其温度影响非常明显，如烘干过程中采用逆流式烘干，在出料端，料温与热烟气温度均处于最高状态，非常容易使矿渣料温急速上升，从而导致其活性下降。经试验证明，该种烘干工艺对其活性影响平均可下降12-15%，最终影响矿渣微粉的质量；而顺流式烘干工艺，由于物料与高温热烟气初始接触时，含水量最高、料温最低，随着料温的上升，热烟气温度也随之下降，二者达到平衡，从而不会出现两个极端，影响矿渣微粉的活性。因此建议采用顺流回转式烘干机工艺设计而非逆流式或立式逆流烘干工艺。
4．3磨前除铁方法适当
通常在设计中，应适当考虑增加矿渣的除铁装置。矿渣高细高产磨的磨损比一般水泥粉磨要严重，而矿渣中夹杂的铁和氧化铁的混合物仍然是磨损的主要因素之一，由于细磨矿渣所需的研磨体平均球径较小，当此类含铁物质进入磨机后，通常很难将其磨细，容易导致一仓积料，堵塞内筛分式双层隔仓板篦缝，造成过料通风不畅，影响磨机产量；当所含的铁杂质较多时，会迅速加剧研磨体、衬板、隔仓板、出料篦板的磨损。所以，建议将烘干机出料皮带机改为电磁滚筒，除掉料层下部的铁质，同时上部悬吊电磁除铁器，以清除料层上部的铁质。
4．4高细高产管磨内部结构要选择得当：
一般对矿渣粉磨来说，首先要对所用矿渣进行易磨性能指数试验，测得准确的依据，有利于指导磨内结构及研磨体的选用。对易碎性矿渣选用衬板形式时，应考虑不需带料能力过强，适当选用大波纹衬板；随着磨内矿渣细度的变化，衬板形式也应与之作相应变化，以满足研磨体变小而接触面积增大的特性，这时，可适当选用小波纹衬板和平衬板相结合，或适当考虑分级衬板。对于仓位设置及隔仓板形式也需要根据矿渣的粒度，易磨性等作适当选择，但第三仓应增加活化衬板，来调整物料流速及料层厚度，以利于矿渣比表面积的提高.
4．5矿渣细磨系统通风量偏低为宜：
矿渣细磨系统增加收尘设备后，需采用强力通风方式，这样有利于改善磨内微粉的过粉磨现象，同时可适当降低磨内温度，保证出磨矿渣微粉的品质；但磨内风速过高，易产生流速偏快，从而降低成品比表面积和细度，也加大了收尘设备的压力.因此高细磨在粉磨矿渣时通风量的选择要比一般同规格水泥磨略小一些.

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