矿渣粉磨能耗是我们不得不注意的重要粉磨步骤，矿渣粉磨采用的机器依据矿渣粉磨后再利用的需要，一般的粉磨设备分为：管磨机，立磨，棒磨机，雷蒙磨等den磨设备，传统球磨机系统的磨机、选粉机和风机与莱歇粉磨设备的传动、选粉机和风机的矿渣磨粉能耗能耗比较。球磨机对物料的粉碎主要是依靠研磨体对物料的冲击与研磨作用来实现的，这种冲击及研磨作用是通过研磨体的表面传递给与之相接触的物料的，属于单颗粒粉碎。由于单颗粒粉碎的偶然性，使大量的能量消耗在研磨体之间及研磨体与磨机衬板之间的碰撞与磨损上，因而其效率很低。据Answlm的粉碎功理论测定：轴承、齿轮等纯机械损失占12.3%；随产品散热占47.6%；从磨机筒体散发的辐射占6.4%；空气带走热量占31.4%；用于粉碎物料的理论能量消耗仅占很小的一部分，约为2.3%。即使产品粒度很粗，节能效果也非常显著。此外还应提及的是，矿渣可在莱歇磨中烘干，而球磨机一般需要另外增加烘干设备。
粉磨系统主要有开路磨、辊压机＋开路磨、辊压机＋闭路磨、立磨等几类。不同的粉磨系统在水泥颗粒组成与能源消耗等方面各不相同，且各有利弊。“针对产品的用途，根据客户需要，选择合适的粉磨系统，不但能够提高水泥和混凝土材料性能，而且可以降低能源消耗和环境污染
　 最近莱歇公司在欧洲完成了一项LM46.2＋2S交钥匙合同。最初计划由该台设备生产两种矿渣，一种比表面积为430m2/kg，一种为500m2/kg。生产较粗矿渣的能耗大约是44kWh/t，较细矿渣大约是51kWh/t，与此同时生产计划发生了变化，矿渣粉磨的比表面积在570～600m2/kg。生产两种矿渣的生产能力为60t/h，总电耗在56kWh/t。从合同签字到设备最后验收测试，仅用11个月完成。该厂使用整个欧洲地区的高沪矿渣。
在电子显微镜下对球磨机和莱歇磨粉磨的高炉矿渣进行比较，其颗粒形状没有发现明显区别。颗粒的线性分析也证明了这个事实。用ESEM和ESCA分析结果表明，即使在球磨机粉磨之前单独对矿渣进行了烘干，两种磨机生产的矿渣质量也没有区别
球磨机给矿粒度的大小对球磨机生产率、能耗影响很大。在指定磨矿细度下，给矿粒度越细、球磨机生产能力越高，处理单位矿石的矿渣粉磨能耗越低。因此在生产中应尽可能给球磨机提供细粒物料。
但是，在选矿厂，磨矿作业的给矿就是破碎作业的最终产品，减小球磨机给矿粒度就意味着破碎作业要生产出更细的产品，势必加大破碎作业的总破碎比，流程变得复杂，费用增加。反之，增加入磨粒度，碎矿费用虽低，但磨矿费用就增高，因此，在确定球磨机给矿粒度时应综合考虑，使碎矿与磨矿的总费用最低

矿渣粉磨设备的设计
　　 粒状高炉矿渣通过一台回转下料器喂入莱歇磨。矿渣在磨内粉磨和烘干后由气力提升机喂入装在磨机壳体内的高效选粉机。符合产品粒度的物料随气流离开磨机并在脉冲收尘器内收集下来。与此同时粗物料返回磨盘进一步粉磨。
　　 在独立的粉磨站使用一台热气发生器提供烘干所需的热气体。莱歇公司的Loma炉可烧柴油、重燃料油或天然气。而靠近高炉设施的粉磨设备还可以使用低热值高炉气体。水泥厂冷却机废气或预热器废气也可与磨机相连。磨机的烘干能力足以充分地烘干高炉矿渣。粉磨设备通常设计的最高物料水分是12％～15％。经验表明，在热带气候或在欧洲，矿渣粉磨能耗露天存放的矿渣水分一般在7％～10％。
　 粒状高炉矿渣通常含有一定量的生铁。这些小铁粒存在于矿渣团块中，粉磨过程中这些铁粒逸出并有可能聚集在磨盘上。一种专门设计的挡料圈可将磨盘甩下的铁粒甩入磨机下部的气体通道，安装在旋转磨盘上的取料器将铁粒输送到称为“回料出口”的地方，然后由皮带输送机和斗式提升机从这里送入一台筒式磁选机。该磁选机可从粉磨流程中收回95％以上的铁粒。
　 装备2＋2技术的粉磨设备可以设计成非常紧凑的结构（见图1）。所有重型设备，例如磨机和风机，可以安装在其基础的地面上。收集粉尘的脉冲收尘器可布置在钢结构内，电气开关柜、中控室和实验室以及空压机房均可布置在收尘器下面。如果现场条件允许的话，整套粉磨设备还可安装在四周没有任何建筑物的室外。
　 对粒状高炉矿渣的流动特性给予了特别关注。由于矿渣有可能堆积并且最后可能堵塞料斗，由此可避免使用斗式提升机。在空间有限的地方Sandwich输送机可成功替代斗式提升机
粉磨系统增产降耗的要求。与高效选粉机机配套的粉磨系统，具有更高的粉磨效率、产量及较低的能耗。配有传统选粉机的闭路粉磨系统，在生产一般细度的水泥时，单位能耗并不比开路系统低；生产高细度水泥时，尽管与开路相比，电耗降低、产量提高，但与生产一般细度水泥时相比，产量有较大幅度的降低。而如果采用高效选粉机机，虽然也有类似现象，但其降低幅度明显减小。
2、水泥质量要求的提高，也对选粉机提出了更高的要求。一方面是使用厂家对水泥质量的要求提高，有向高细度、高标号水泥发展的趋势，而对高细度水泥的生产，开路粉磨或带传统选粉机的闭路粉磨系统又很难胜任。另一方面是人们对水泥质量认识的进一步深入，使得在评价水泥质量方面的一些观点发生了变化。最初，作为水泥质量主要指标之一的水泥细度是用筛余控制的，用筛余控制只能反映成品中粗颗粒的多少，不能反映全部颗粒的粗细情况；而后发展到比表面积控制，水泥越细，比表面积越大。现在发现，即使是比表面相同的水泥产品，因采用的粉磨流程、选粉方式不同，其强度也有差别。闭路粉磨配高效选粉机可以低一些，其原因在于颗粒级配的不同。研究表明，水泥颗粒组成中不同粗细的颗粒对水泥水化性能的作用是不同的。大于60μm的颗粒对水泥强度作用甚微，只起填料作用；小于3μm的颗粒的水化过程在硬化初期就已完成，只对水泥早期强度有利；3-30μm的颗粒是矿渣粉磨能耗水泥的主要活性部分、承担强度增长的主要粒径

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