生产调试
3.1 原料水泥粉磨：原料磨（立磨）是二月下旬开始进行单机调试的。在整个单仙调度过程中由于三台主要设备自身质量问题，不得不往返千里到制造厂修复。整个单机调试持续了50多天，影响了大窑点火安排。4月9日当三台设备修复完后，原料磨开始连续带料运转。开始磨机出现过振动及吐渣，观察分析后，主要原因是系统风量拉的过小与磨辊压力不匹配，磨内喷水只用过几次，热风炉只用过一次，喷油量0.5m3/h，主要考虑费用问题，没再使用热风炉。现在原料磨能在78～85t/h平稳运行，不喷水、不振动、不吐渣，操作简单。原料采用三组份配料：即：石灰石+粘土+铁粉，石灰石粉磨功指数为12.33；生料粉磨功指数为9.56。需要说明的是：立磨系统除了装机功率、设备重量、设备费用、封建费用、总投资及安装时间优于管磨外，其对原料粒度、水份适应性强。因为采用了立磨系统，故粘土没考虑破碎。另外立磨粉磨能力强、节电、磨辊磨耗小、运行费用低、噪音小。几次外单位参观此系统时，磨机正在运行，但他们都以为磨机没有运转。由于其整个系统简单，环节少，减少了故障机率，提高了运转率。
原料磨主要操作及控制参数：
喂料量：78～85t/h（成品细度：0.08mm筛余＜18%；0.2mm筛余＜1.5%）
磨辊压力：4～4.2MPa
磨主电机电流：45～55A（额定电流57A）
主排风机电流：43～48A
分离器转速：42～46r/min
磨机进口压力：-260～350Pa
磨机进出口压差：7600～8800Pa
出磨气体温度：＜90℃
3.2 生料均化均化库：生料均化库采用天津院开发设计的控制流型，库底充气箱采用两台风量为10.6m3/min、风压为49KPa、功率为15kw的罗茨风机供气（一台备用）。生料计量仓采用一台风量19.8 m3/min、风压为49KPa、功率为30kw的罗茨风机供气。调试中循环卸料周期设定为2h，入窑CaO标准偏差＜2.5%。调试发现其卸空率极高，在调试初期由于原料没有烘干，故非常担心库壁“挂蜡”，经检查观测没有出现此情况。
3.3 烧成系统：回转窑是4月13日正式点火烘窑，17日第一次投料即烧出合格熟料，生料投料量就给定68～70t/h。在调试过程中采用大风、大料、高窑速及适量用煤薄料快烧的方法，头、尾煤比例控制在4:6，篦冷机采用厚料（约为600～700mm），每次投料前先烧高烧成带温度，根据停窑时间长短确定首次投料量在45～65t/h之间。在一小时内投到设计产量，不断提高窑速，窑尽量不在低料量及低窑速下运行。通过调整喷煤管位置及内外风比例防止窑内结圈、结蛋及长厚窑皮。三档托轮温度一直保持在45℃以下，有几次发现窑速在＜2.3r/min，窑极易结圈、结蛋及长厚窑皮。烧成系统特点需要说明的是：
（1）第三代篦冷机冷却效果极佳，故障率低。运行两个多月没有因为篦冷机而停窑。篦冷机前两室漏料极小，灰斗弧形阀每八小时阀循环动作一次，后两室灰斗弧形阀每十五分钟循环动作一次，篦板温度一直在42℃以下。在生料投料量78t/h以下时，出篦冷却熟料温度能达到设计要求，篦冷机从来没有出现堆“雪人”及“红河”现象。设计中选用两台空气炮及喷水系统，但一直没有投入使用。应该说窑系统高产量篦冷机功不可没；
（2）设计中采用天津院开发、设计、制造的三通道喷煤管，因此提高了煤粉燃烧效率及热回收率，保护了窑口耐火浇筑料。此三次风管规格为φ1700mm，比以往小窑门罩三次风管直径增加100mm，没有设沉降室，停窑检查管内没有集灰；
（3）窑在高产量时，熟料质量也比低产量时好。在高产量时熟料f-CaO＜1%，C3S＞53%（最高60%），C3S+C2S＞75%，熟料三天强度＞35MPa（最高38.8MPa）；
（4）熟料三率值：KH=0.89～0.93，n=2.3～2.4，p=1.3～1.5时熟料强度高且窑内好烧；
（5）鑫磊水泥厂原料易烧性属于中等偏好烧，生料如采用四组份配料，通过提高硅酸率，熟料强度可能还会增高；
（6）根据生料喂料量、喂煤量及煤的热值多次计算熟料热耗＜800kcal/kg熟料。
回转窑主要操作及控制参数：
生料喂料量： 76～82t/h
回转窑转速： 3.2～3.4r/min（大部分时间为3.4r/min）
高温风机入口温度： 300～320℃
C1出口气体温度： 320～340℃
C1出口气体压力： -5200～-5500Pa
C5出口气体温度： 850～870℃
C5下料温度： 840～850℃
分解炉出口气体温度：860～880℃
窑尾烟室气体温度： 950～1000℃
高温风机电流： 39～41A（额定电流42A）
增湿塔出口温度： 145～155℃
窑主电机电流： 100～170A
冷却机三室压力： 2400～2600Pa
冷却机篦床速度： 5～7次/min
入分解炉三次风温： 780～900℃

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