Φ2m×9.0m磨机长径比为4.5,是长磨中的一种。长磨长期以来被认为“设计成圈流循环系统是不适当的”,因此在物料粉磨工艺中长磨往往只设计成开流粉磨系统,很少见到圈流长磨系统投入使用的报导。然而我厂将Φ2m×9.0m开流生料磨改成圈流粉磨系统后,磨机台时产量提高了55%,产品单位产量电耗降低29.01%。事实证明,无论从产量提高的幅度还是从节电效果的角度看,这一改造是成功的。
1   谈水泥粉磨站开流磨改为圈流磨的技术要求开流磨改圈流磨后问题的解决
    我厂Φ2m×9.0m开流生料磨分为3仓,经多次改进,在0.08mm方孔筛筛余为9%时,产量由14t/h提高到18t/h。为了进一步提高台时产量,降低生料单位电耗和其它物耗,在原系统基础上增加一台Φ4.0m的离心选粉机,将其改为圈流粉磨系统。投入使用后碰到了一系列的问题,针对出现的问题我们逐一攻关解决(注:改为圈流系统后生料细度仍控制在0.08mm方孔筛筛余9%)。
1.1  调整磨机的仓室结构
    改后的圈流粉磨系统,在原Φ2m×9.0m磨机技术参数不改变情况下,磨制生料的台时产量从18t/h只提高到21t/h。当继续增加喂料量时,很快出现磨头吐料、进风变弱,1号仓磨音低沉,2、3号仓磨音响亮的现象。开仓检查发现1仓堆料严重,2、3仓料较少。经分析认为造成这种现象的原因是:
    (1)在开流情况下,磨机设计为3仓结构本是比较合理的,但改为圈流后,由于粗粉返回磨头,入磨物料量相对变大,磨机1仓的粉碎能力已变得不足。
    (2)1、2仓之间虽有导流板强制过料,但喂料量增加后,其过料能力已不能满足新增流量的要求,造成物料滞留1仓。
    (3)1、2仓之间的盲板在新情况下对磨机的通风阻力较大,不利于物料在磨内向前流动。为此,我们拆除了1、2仓之间的隔仓板、导流板和盲板,使原来的1、2仓合并为1仓,原来的3仓变为改后的2仓。磨机由3个仓改成了2个仓。这样装钢球的1仓长度增加,填充率则按原来的不变,所以磨机的粉碎能力增大;同时减少了磨机内的通风阻力,加快了物料在磨内的流速,结果台时产量提高到24t/h。
1.2  改变研磨体级配
    把磨机调整成两仓以后,台时产量虽有所提高,但出磨生料0.08mm方孔筛筛余为20.6%,物料过粉磨现象严重。这是因为磨机较长,物料流速慢,2仓的研磨能力相对较强等原因造成的。另外当喂料量高于24t/h时,出现了先是2仓继而是1仓磨音低沉,接着磨头吐料的现象,这说明物料在2仓的流速比1仓慢,物料首先在2仓滞留才引起饱磨。
    为了减少物料过粉磨现象,我们在2仓用Φ30～60mm的钢球替代原来的钢段,意在使2仓的研磨体间孔隙率提高,加快物料流速,结果产量提高到25t/h。
1.3  扩大隔仓板篦缝和磨尾筛缝宽度
    调整了2仓的研磨体级配后,出磨生料0.08mm方孔筛筛余为27.0%,过粉磨现象仍较为严重,我们认为问题主要出在隔仓板缝和磨尾筛缝过窄上。因为长磨机多用作开流磨使用,为了控制物料流速过快以防止跑粗,设计者往往将隔仓板篦缝和磨尾筛缝设计得较窄。把开流长磨改成圈流磨系统后,显然不能适应圈流磨物料流量增多、流速加快的要求。所以应加大隔仓板篦缝和磨尾筛缝的宽度,增加过料面积,促使物料较快流通,才能进一步减少物料的过粉磨现象。基于这种认识,我们把1、2仓之间的隔仓板篦缝扩大2倍,磨尾筛缝扩大1倍,台时产量又提到28t/h。
1.4  合理选择循环负荷率
    圈流粉磨系统的循环负荷率应为多少最合适?笔者认为应以产品细度合格时能使粉磨系统产量最高的循环负荷率为最合适。根据本厂生产对生料细度要求控制在0.08mm方孔筛筛余10%以下,我们通过对选粉机大、小风叶数量作调整来选取最佳循环负荷率,结果见表1。 　

表1说明第5次试验细度合格,产量最高,因此本系统最佳循环负荷率为40%,这一循环负荷率显然比圈流短磨系统低得多。
2  改造前后结果对比
    改造前后结果对比见表2。 　
表2   改造前后结果对比