干法熟料水泥工艺电石渣在生料中的掺量较低的现状，研究一种技术先进、水泥设备可靠、产量高、能耗低、电石渣掺量多并符合当前水泥技术发展潮流的新型干法工艺，来取代现有的生产工艺，以达到保护环境、使电石渣资源化，节省堆放土地，同时降低能耗和规模化生产的目的。本项目的主要研究思路为：通过开发电石渣预烘干装备、烘干与粉磨能力相匹配的立式磨以及适合于高掺电石渣生料的窑尾预分解系统的“干磨干烧”新型干法工艺，解决湿排电石渣的利用难题。

　　生料中电石渣替代石灰石的比例≥75%、熟料综合热耗：4096kJ/kg-cl、熟料综合电耗：60 kWh/t、熟料质量满足标准要求，熟料28天抗压强度≥58.2MPa、熟料烧成系统年运转率：87.3%。年利用电石渣30万吨，年减排二氧化碳15万吨。

　　2007年12月5日通过了由中国建筑材料联合会组织的技术鉴定，与会专家一致认为：针对湿排电石渣对环境的污染问题，研发的高掺电石渣煅烧水泥熟料“干磨干烧”新型干法工艺，为国内首创；提高了电石渣的资源化利用水平，降低了系统的能耗，减少了CO2的排放，其节能减排指标居国内领先水平。

　　该成果的取得为新型干法窑高比例使用电石渣生产水泥熟料提供了一个新的方向，为国家发展和改革委员会制定《鼓励利用电石渣生产水泥有关问题的通知》(发改办环资[2008]981号文)的政策提供了可靠的依据。成为“十一五”国家科技支撑计划重点项目——新型干法水泥生产线节能减排技术与装备研究的子课题。解决了化工行业电石渣对环境污染及土地占用问题。节省了水泥行业的石灰石资源，减少CO2的排放，达到清洁生产的目的。本成果被列为2007年国家循环经济支撑技术，成为水泥-化工行业循环经济的示范模式。

　　本成果对于保护环境、资源综合利用、节能减排将会起到积极的推动作用。该成果自鉴定以来，推广势头良好，已推广20余家，形成了1150万吨水泥熟料生产能力，新增工业产值23亿元，减排380万吨CO2，节省930万吨石灰石资源，减少占地4000亩；用户反映良好，还有多个项目正在咨询洽谈之中，该成果成为合肥水泥研究设计院的一项知名品牌。

水泥窑余热发电的技术研究起始于上世纪三十年代，先后经历了高温余热发电、带补燃炉的中低温余热发电和纯低温余热发电三个发展阶段。其中高温余热发电只适用于中空窑产生的800℃～900℃的高温废气。随着我国水泥工业结构调整步伐的加快和节能降耗、环境保护等产业政策的大力实施，水泥生产过程中的废气温度也降到了450℃以下，为了充分利用这部分低品质余热，我国相继研发出了带补燃炉的中低温余热发电和纯低温余热发电技术。纯低温余热发电相比于带补燃炉的中低温余热发电由于投资省且生产过程中不增加粉尘、废渣、氮氧化物、二氧化硫等废弃物的排放，因而更具有节能和环保的效果，成为当今新型干法水泥熟料线余热发电系统的首选。

     以投产一条5,000T/d熟料线纯低温余热发电系统为例，年可发电4,200万KWh、实现销售收入1,720万元，利润1,196万元，节约标准煤19,320吨，且发电过程中不会增生粉尘、废渣、二氧化硫、氮氧化物等废弃物，因此其经济效益和社会效益是极其显著的。新型干法旋窑水泥熟料生产线纯低温余热发电是一项新兴技术，此项技术在今后还将有着广阔的发展前景，该技术的日趋完善和推广将为我国水泥工业结构调整和能源的综合利用起到积极的推动作用。

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 　　1、 石灰石原料 　　石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 　　2、 黏土质原料 　　黏土质原料主要提供水泥熟料中的 、 、及少量的 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 　　3、 校正原料 　　当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

由于新型干法水泥生产工艺线方面的问题涉及面广且复杂，随着我国水泥生产实践经验的不断积累和技术的不断进步，中国新型干法水泥生产进入了大型化和集约规模化快速发展时期，产业结构正在发生巨大变化和提升。为了适应新的发展形势和工程的要求，本书的内容将进一步得到完善和补充，希望同行予以支持和协作。

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