动态选粉磨和WS开流均风磨联合粉磨工艺

　　1. 目前水泥（熟料）采用辊压机作预粉磨，由于辊压后的物料大小不一致，必须采取分级处理。先进工艺采用V型选粉机分级，分级后的物料细度符合成品要求的很多，但由于辊压机出来的物料颗粒形貌球形化少，片状和针齿状居多，不能当成品使用，这样细粉物料仍然需通过管磨粉磨才能成为成品。球磨机粉磨若采用开流粉磨，那么很容易产生大量过粉磨现象，不仅电耗浪费而且造成熟料浪费。为解决此问题，再上选粉机圈流粉磨，这样造成工艺路线复杂，投资成本大，操作困难，无功损耗大。
2.　DFM动态选粉磨和WS开流均风磨联合粉磨工艺

　　 大型开流高产高细水泥粉磨系统，采用DFM动态选粉磨＋WS开流均风磨。磨前采用DFM动态风选磨半终粉磨工艺，彻底解决入磨物料过粉磨；WS开流均风磨，采用磨内均风装置，彻底解决磨内过粉磨。该系统具有结构简单、操作方便、工作稳定可靠、工况适应性强、调整简单、投资运行费用低等特点。采用DFM粉磨系统可大幅度提高磨机产量和质量，尤其是增加水泥混合材掺加量，降低生产成本。
3. DFM动态选粉磨系统工艺见图示1

DFM动态选粉磨主要结构

DFM动态选粉磨是在FM风选磨基础上适当加长工作腔长度，提高功率配置，控制出料粒度，升级为DFM动态选粉磨。DFM动态选粉磨传动方式分中心传动和边缘传动。以中心传动为例，主要结构见图

进料装置：进料装置由进料斗及支架组成。进料斗内设有可换的2～3块呈一定角度的泻料板，物料通过泻料板溜进回转体端部螺旋筒内，由旋转筒旋转将物料输入筒体。进料斗设计有良好进风通道。

　　工作腔：工作腔是DFM风选预粉磨的工作主体，由水平放置的回转筒体（内装螺旋筒）、两端的中空轴、传动轴和轴承座组成。中空轴和传动轴采用滚动轴承传动。筒体内两端装有衬板和出料装置，筒体内壁衬板用于物料破碎介质钢球的提升及筒体的保护。经预粉磨合格的物料通过篦板由筛分装置分级，粗物料返回工作腔，细的物料进入风选分级装置。

　　风选分级装置：在筒体圆周多个排料口，外部设置集料罩，细小物料随风带走，较粗物料由集料罩收集至排料口。

　　传动装置：传动装置由电动机、减速机和两套联轴器构成，电动机通过减速机驱动回转体旋转工作，物料在钢球的冲击滚动、滑动等各种力的作用下，被破碎多次成为成品。

　　边缘传动：FM矿渣风选预粉磨边缘传动与磨机边缘传动结构形成一样。也是由电机通过一级联轴器、减速机、二级联轴器带动一组大小齿轮驱动筒体旋转。考虑到排料位置，传动必须放在进料端。

5. DFM动态选粉磨工艺先进性分析

　　DFM动态选粉磨工作原理是利用破的能量利用率远远高于磨的能量利用率，实现多破少磨。在DFM风选磨内预粉磨，把符合研磨要求的颗粒筛分出来，不符合研磨要求的颗粒继续留在风选磨内破碎，直至符合研磨要求。细粉物料在DFM磨出料时采用风选原理，实现一次粗选粉。约占40﹪的细粉物料随气流上升，先通过MSC高效动态选粉机再次分级，符合成品要求的物料，随气流进入KSC高效除尘器收集，收集量在20﹪左右。由于DFM磨采用钢球破碎研磨，物料颗粒形貌好，除尘器收集的物料完全可作成品用。

　　由于经过风选磨喂入磨机的物料颗粒基本上保持不变，其中入磨物料的平均粒径在1.5mm以下，可以基本上取代磨机一仓的作用，而且物料颗粒内部也产生微裂纹，故易磨性大大提高。磨机采用WS高产磨技术进行改造，发挥各仓效能最大化。磨机一仓粗颗粒细化破碎，二仓细颗粒粉化破碎，三仓微颗粒球化研磨；同时改变磨内风速和风力分布结构，提高截面通风均匀性，降低中部流速，提高边部流速，减少边部过粉磨，提高磨机产量。

　　使用DFM动态选粉磨工艺效果：增产60﹪～70﹪，吨电耗下降5 kWh～8kWh，熟料利用率提高3﹪～5﹪。

　　6. 　年产百万吨级水泥粉磨站采用DFM动态选粉磨工艺技术亮点

　　6.1　节省投资：系统设计采用两套并联作业的WS3213均风磨配套DFM34动态选粉磨生产线，其优点是可以灵活生产32.5级和42.5级水泥，两条水泥生产线投资在2500万元左右。同比带辊压机的单条100万吨水泥粉磨站，可节省投资2000余万元。

　　6.2　系统功率配置小：由于预粉磨系统采用了DFM型风选磨，配套电机减少800kW，水泥粉磨企业用电配置5000kW就能满足要求，水泥系统电耗26kWh/t。

　　6.3 磨机台时产量高：采用带DFM型动态选粉磨的水泥粉磨新工艺，可以大幅度提高磨机产量。φ3.2×13m单线磨机台时产量85t/h～95t/h，比表≥360m2/kg，细度≤2％。

6.4 　设备运转率高，维护成本低：DFM动态选粉磨、MSC型选粉机、WS高产均风磨组成的新型水泥粉磨站，系统技术成熟可靠，平时几乎没有维修量，可以大幅度的提高设备运转率。

6.5 　水泥性能好，熟料利用率高：由于系统采用开流粉磨工艺，水泥颗粒粒径分布宽，堆积密度好，水泥强度高，同时，由于开流粉磨熟料平均粒径小，熟料水化速度快，同样水泥强度可少用熟料，提高混合材掺量。

7. 　DFM动态选粉磨与辊压机比较
辊压机作预粉磨工艺：采用辊压机加打散分级机，后道磨采用开路粉磨。该工艺由于辊压机出来的物料有相当量的细粉，进入后道磨容易造成后道磨过粉磨，影响后道磨粉磨电耗和熟料利用率。

　　辊压机作半终粉磨工艺：采用辊压机加V型选粉机，由于V型选粉机出来的物料细粉含量高，后道磨必须上高效选粉机，组成双闭路系统，否则过粉磨严重，影响粉磨效率。但同时终粉磨闭路后，熟料磨不细粒径偏粗，颗粒形貌不好，影响熟料利用率，水泥粒径分布偏窄，影响水泥堆积密度，强度降低。

　　DFM磨由于采用磨前选粉，解决了后道磨过粉磨问题，后道磨可作开路磨，彻底解决水泥分布粒径宽和熟料磨细等问题。
主机设备结构原理投资成本维护保养粉磨电耗台时产量熟料利用率FM磨＋除尘器简单FM磨与辊压机相比节约50％。简单FM磨与辊压机相比低15％～20％差不多FM磨与辊压机相比提高2％～3％, 辊压机＋打散分级机较复杂复杂。

　　DFM磨与辊压机作半终粉磨工艺相关工艺比较
主机设备工艺路线投资成本维护保养粉磨电耗台时产量熟料利用率，DFM磨＋动态选粉机机＋除尘器简单DFM磨系统是辊压机系统投资的1/3简单DFM磨系统与辊压机系统比低40％～50％差不多DFM磨与辊压机比提高3％～5％。
辊压机＋V型选粉机＋组合选粉机很复杂很复杂

8.　DFM动态选粉磨实际应用效果

　　 广东梅州建设水泥有限公司原有1台φ2.6×13m水泥磨，没有预粉磨设备，采用传统磨内结构，磨机产量一直在32t/h～33t/h左右，磨机粉磨电耗在35kWh/t以上。2009年8月采用南京旋立重型机械有限公司生产的DFM28型动态选粉磨对该系统的进行改造，配套MSC300动态选粉机和KSC450细粉收集器，DFM28型动态选粉磨约40％的出料进入动态选粉机，动态选粉机选出的成品约占成品总量的15％～20％。现磨机台时产量53t/h～55t/h，产量在原有基础上提高70％，水泥粉磨电耗下降到27kWh/t，经济效益十分显著。

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