3.由于有了分解炉，回转窑的作用也随之改变，由原来的预热、烘干、预分解、煅烧、冷却变为预分解、煅烧、冷却，其中煅烧的作用占主导地位，其它两项只占一小部分，这样使得回转窑的工作负荷减轻，效率提高，最终使得熟料的产量大幅提升。
      正是以上明显的优势，使得这种生产工艺得到了广泛的应用，不论是从熟料的质量和外观，以及煤、电耗等各项技术指标，都出现了跨越式的提高和改善。但随着时间的推移，这种先进的生产工艺也逐渐暴露出了它的缺点和不足:
       一、废气温度高
       既便是五级换热，换热效率已经很高，但出一级预热器的废气温度仍然很高，（接近400℃，系统不正常时可高达450～500℃），所以很多企业为了降低生产成本，就利用窑尾高温废气的热量，安装了余热发电系统，以求降低系统电耗，来进一步降低生产成本，但前提是必须得安装一套余热发电系统，这对企业来说，也是一笔不小的开支，同时安装了该系统以后，就必须配置相应岗位，使余热发电系统能够持续的运转下去，这也无形当中增加了企业的人工成本和检修成本。
       二、预热器系统堵料后难于清理
       现在的预热器系统，同样是优缺点并存的。其他缺点暂不说，仅预热器发生堵料这一问题，就已经让企业很头疼了，堵料后，不但清理难度大、清理时间长，且生产能力越大的系统处理起来越困难，有的时候还需要用到一些非常规的手段来处理，并且在处理过程中也容易发生危险、烧伤员工等安全问题，给企业带来不必要的损失。
       三、耐火材料难于施工和维护
       每次大型检修，耐火材料的维护量是最大的，也是检修质量最难控制的一个环节，耐火砖和浇注料的使用量少则几十吨，多则几百吨，在5000t/d熟料生产线中，耐火材料一次的使用量就能达上千吨，在熟料的生产成本中占有相当大的比例。为了降低生产成本，市面上逐渐出现了各种各样的耐火砖和浇注料，它们的性能都有了大幅度的提高，使用寿命也随之提高。但遇到生产系统频繁出现工艺事故，如结料球、结圈，频繁的止料、投料就会给窑内的耐火材料带来极大的损耗，逐渐的就会出现掉砖红窑等情况。如果能进一步改进耐火砖的外型或材质，使其能够更好地适应窑内多变的热工制度，不易发生掉砖等，这样就能延长耐火砖的使用寿命，从而降低生产成本。其次，如果能进一步降低回转窑的长度，这样也会减少耐火砖的使用数量，从而在根本上减少了掉砖红窑事故发生的频率。
       随着科学技术的不断进步和发展，水泥熟料的生产工艺必将随之改变，通过不断的积累和创新，甚至会出现跨越式的发展，与我们所熟知的熟料生产工艺大为不同。目前就已有高固气比旋浮换热预热器系统出现，该工艺不同于现有的大多数生产工艺，所采用的是物料交替循环预热，可使物料的换热效率进一步提高，增大了窑系统的投料量，使得熟料的生产成本进一步降低（标煤耗可降低到100kg/t以下）。熟料的电耗也随之大幅度降低，各类经济技术指标都达到目前水泥生产行业的先进水平，是值得我们大力推广和学习的。
      以上说的是一种新的生产工艺，其实我们还可以从耐火材料的材质选择和外型设计上进行改进，使耐火砖的各项技术指标更加优越，更加有利于我们施工，从而能进一步的缩短检修的时间。
      现在水泥的煅烧工艺是用煤粉来提供热量，在回转窑内部来进行80%以上的物理化学反应，这将限定了我们的思维，我们会认为没有其他燃料可以替代煤粉用来煅烧，试想一下，如果有一天我们能用电能来进行熟料的煅烧，那么熟料的生产成本就会大幅降低，也许到时整个熟料煅烧的生产工艺将是另外一个样子了。
      总之，无论何种新工艺、新技术，高效节能、低消耗、易于操作、更为环保将是水泥业始终不变的发展方向，也许在未来的几年、几十年中，我们能创造出可循环再利用的水泥熟料

---------------------------